Cong nghe che tao may 2
Chia sẻ bởi Huỳnh Quốc Tuấn |
Ngày 24/10/2018 |
50
Chia sẻ tài liệu: cong nghe che tao may 2 thuộc Bài giảng khác
Nội dung tài liệu:
NỘI DUNG MÔN HỌC
BÀI 1: GIA CÔNG TINH BẰNG BIẾN DẠNG DẺO.
BÀI 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BẰNG
ĐIỆN VẬT LÝ & ĐIỆN HOÁ HỌC.
BÀI 3: THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG.
BÀI 4: TIÊU CHUẨN HOÁ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ.
BÀI 5: QTCN GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH.
BÀI 6: GIA CÔNG BỀ MẶT REN.
BÀI 7: GIA CÔNG BỀ MẶT RĂNG.
BÀI 8: THIẾT KẾ QTCN LẮP RÁP.
NỘI DUNG MÔN HỌC
BÀI 1: GIA CÔNG TINH BẰNG BIẾN DẠNG DẺO.
BÀI 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BẰNG
ĐIỆN VẬT LÝ & ĐIỆN HOÁ HỌC.
BÀI 3: THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG.
BÀI 4: TIÊU CHUẨN HOÁ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ.
BÀI 5: QTCN GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH.
BÀI 6: GIA CÔNG BỀ MẶT REN.
BÀI 7: GIA CÔNG BỀ MẶT RĂNG.
BÀI 8: THIẾT KẾ QTCN LẮP RÁP.
Lăn ép bằng các dụng cụ đàn hồi sau lăn ép hình dáng chi tiết không đổi - không sửa được sai số hình dáng. Khi đó đường kính chi tiết giảm đi một lượng: (khi trước g/công bề mặt phải đạt Ra <= 2.5):
?d = k ( Rbđ - Rz )
Lăn ép bằng dụng cụ không đàn hồi - sửa được hình dáng nhưng phải thỏa mãn theo điều kiện:
?d >= (? - ?, ) hoặc (? - ?, ) <= k ( Rbđ - Rz ).
III- CHẤT LƯỢNG ĐẠT ĐƯỢC SAU GIA CÔNG
a- Về mặt hình dáng
b- Về độ sóng
Độ nhẵn theo hướng ngang cao hơn hướng dọc.
Tỷ lệ chiều dài sóng so với chiều cao sóng lớn hơn khi gia công bằng các phương pháp gia công cắt gọt.
Hình 10 - 3
Độ nhẵn đạt Ra = 0.63 - 0.32 với S >= 0.5 mm/vòng
d- Hình dáng nhấp nhô
Các nhấp nhô có bán kính đỉnh r lớn, còn góc dốc ? nhỏ
Hình 10 - 3
Trị số của r và� ? phụ thuộc đường kính bi, bán kính con lăn đĩa, bán kính góc lươn con lăn côn.
Tỷ lệ r/Rzmax rất lớn và nó đặc trưng cho diện tích tiếp xúc thực.
Lăn ép rung có thể điều chỉnh số hành trình kép và biên độ của bi nên sẽ thay đổi được hình dáng nhấp nhô.
Hình 10 -3: Profin bề mặt khi gia công bằng các phương pháp khác nhau
a) Prôfin bề mặt sau khi tiện
b) Prôfin bề mặt sau khi mài
c) Prôfin bề mặt sau khi lăn ép
d) Bán kính đỉnh r và góc dốc sau lăn ép
Nâng cao rất nhiều tính chất cơ lý của bề mặt (Cấu trúc, độ cứng ứng suất v.v..)
Lực quá lớn dẫn tới biến cứng quá độ làm xấu tính sử dụng của chi tiết vì vậy cần chọn thông số dụng cụ và chế độ làm việc tối ưu .
Bảng (10 - 1) nêu quan hệ của chất lượng và các thông số công nghệ.
Nhìn chung khả năng của phương pháp này có thể đạt đến cấp chính xác 6 hoặc 7, Ra = 0,1 - 0,05 nếu Ra ban đầu <=0,4
e- Chiều của vết gia công
Cũng giống như gia công bằng cắt gọt, trừ khi lăn ép rung
f- Tính cơ lý lớp bề mặt
Lăn ép mặt phẳng: Dùng trên máy phay và có các chuyển động như khi phay dùng dao phay mặt đầu.
Hình 5 - 75a
Lăn ép nhiều bi ly tâm: Thường dùng gia công mặt tròn ngoài
Hình 5 - 75b
Lăn ép nhiều bi không ly tâm: thường dùng gia công mặt tròn trong.
Lăn ép nhiềi bi không ly tâm các lỗ có kích thước lớn.
Hình 5 - 75c và 5 - 75d
IV- DỤNG CỤ DÙNG ĐỂ GIA CÔNG
1- Lăn ép bằng con lăn hoặc bi: có thể gia công được mặt phẳng, mặt tròn trong và ngoài, các góc lượn.
Hình 10 - 4: Lăn ép bằng con lăn.
2- Lăn ép giữa các con lăn.
Lăn ép bằng một con lăn được dùng khá phổ biến nhưng có nhược điểm là lực tác dụng hướng kính từ một phía, nên hệ thống công nghệ - nhất là chi tiết gia công cần phải có độ cứng vững. Để khắc phục người ta dùng p/pháp lăn ép nhiều con lăn ( lăn ép giữa các con lăn).
Hình (10 - 6 ) và hình (10 - 7 )
3- Chà bằng mũi kim cương hoặc hợp kim cứng:
Được dùng khi các phương pháp lăn ép nêu trên khó thực hiện. Phương pháp này thường dùng gia công mặt trụ và mặt đầu.
Hình (10 - 8 )
Hình 10 - 6: Sơ đồ lực tác dụng khi lăn ép bằng nhiều con lăn.
Hình 10 - 7: Lăn ép bằng hai con lăn.
Hình 5 - 76: Chà sát bằng mũi kim cương
1- Vít đ/chỉnh áp lực
2- O�ng bọc
3- Đồng hồ so
4- Mũi kim cương
5- Chi tiết gia công
6- O�ng giữ dụng cụ
7- Thân.
Thường dùng gia công lỗ có đường kính nhỏ, khi gia công có thể đạt CCX7-8, Ra = 0,8 - 0,4 tuỳ thuộc việc chọn kết cấu chày, lượng dư và chế độ ép.
Hình ( 5 - 78 )
Thông số công nghệ, lượng dư và chế độ làm việc khi khi nong tham khảo trang 17 và bảng 10 - 3.Bk1970
4- Nong lỗ bằng bi hoặc chày nong.
a- Nong lỗ bằng bi:
Gia công lỗ thông.
Có thể thực hiện bằng tay hoặc máy khá đơn giản.
Độ thẳng tâm của lỗ sau khi gia công kém nên thường dùng gia công lỗ ngắn.
Lỗ sau khi gia công đạt CCX7, Ra = 0,2 - 0,1khi bi có độ chính xác cấp 6.
Hình (5 - 77)
b- Nong lỗ bằng chày nong một nấc
Hình 5 - 77: Nong lỗ bằng bi
Hình 5 - 78: Nong lỗ bằng chày nong
a- Kết cấu của chày nong
b- Chày đẩy
c- Chày kéo.
Thường có ba loại
Chày nong nhiều nấc tổ hợp cả lưỡi cắt và vòng nong.
Chày nong nhiều nấc liền khối.
Chày nong ghép các vòng nong
Hình (10 - 11 )
Chày nong kéo cũng tương tự như chày nong đẩy nhưng ít chịu lực uốn hơn
Chú ý:
Khi nong lỗ, chất lượng bề mặt đạt được ít phụ thuộc vào tốc độ ép, tốc độ ép chủ yếu ảnh hưởng đến năng suất.
Khi nong ép cần thiết phải dùng dung dịch trơn nguội.
c- Nong lỗ bằng chày nong nhiều nấc
Hình 5 - 79: Các loại chày nong.
B ÀI 2: PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BẰNG
ĐIỆN VẬT LÝ VÀ ĐIỆN HOÁ HỌC
I- ĐẶC ĐIỂM CHUNG
1- Chất lượng và năng suất gia công không phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công mà chỉ phụ thuộc thông số nhiệt và thành phần hoá học của nó.
2- Có khả năng đạt độ chính xác cao ngay cả khi không thực hiện được bằng các biện pháp g/công cắt gọt thông thường.
3- Không cần d/cụ g/công có độ cứng cao hơn vật liệu gia công.
4- Tiết kiệm được nguyên v/liệu, nâng cao hệ số sử dụng v/liệu.
5- Công nghệ tương đối đơn giản, có khả năng gia công một bộ phận nhỏ trên chi tiết lớn.
6- Dễ cơ khí hoá và tự động hoá.
7- Năng suất gia công nói chung thấp.
8- Gia công các bề mặt phức tạp và vật liệu có độ cứng cao.
9- Bản chất của các phương pháp này là tạo ra phản ứng hoá học để ăn mòn bề mặt hoặc tạo ra hiện tượng nhiệt để đốt cháy kim loại hoặc là tạo ra sự va đập của các hạt mài để tách kim loại ra khỏi bề mặt gia công.
1- ĐẶC ĐIỂM
Gia công kim loại bằng phương pháp tia lửa điện là một dạng gia công bằng phóng điện ăn mòn thực hiện được khi truyền năng lượng qua rãnh dẫn điện. Sơ đồ nguyên lý gia công xem
Hình ( 5 - 81 )
Quá trình phóng điện ở vùng gia công xem. Nhiệt độ ở vùng gia công lên đến hàng ngàn độ.
Hình (11-10)
Dùng dòng điện một chiều có điện thế từ 100V - 250V do vậy khoảng cách giữa hai điện cực không lớn lắm.
Toàn bộ quá trình phóng tia lửa điện xảy ra trong thời gian rất ngắn t = 10-4 - 10-7giây sau đó mạch trở về vị trí ban đầu.
Để duy trì q/trình g/công, ta di chuyển liên tục điện cực dương xuống để đảm bảo khe hở cho tụ điện làm việc.
Quan hệ giữa điện thế và khoảng cách xem
Hình ( 8 - 52 )
GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP TIA LỬA ĐIỆN
Hình 5 - 81: Sơ đồ nguyên lý gia công bằng tia lửa điện.
Hình 11 - 10: Quá trình phóng điện ở vùng gia công.
Hình 5 - 82: Quan hệ giữa U và khe hở
1- Môi trường gia công là không khí
2- Môi trường gia công là dầu hoả
3-Môi trường gia công là dầu biến thế
2- KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ
Chiều sâu lớp kim loại chi tiết gia công chịu ảnh hưởng nhiệt và tính chất phá hỏng kim loại phụ thuộc thời gian tồn tại của xung điện.
Hình dáng chi tiết gia công giống hình dáng dụng cụ
Hình (5 - 83)
Năng suất và chất lượng g/công phụ thuộc chế độ g/công:
Năng lượng xung điện
Thời gian tồn tại của xung điện
Cường độ dòng điện
Điện dung tụ điện
Dung dịch trơn nguội
Tính chất nhiệt của vật liệu gia công : Nhiệt nóng chảy, bốc hơi, độ dẫn nhiệt
Vật liệu làm điện cực dụng cụ.
Hình 5 - 83: Các dạng bề mặt phức tạp
được gia công bằng tia lửa điện
Năng suất nói chung thấp bình thường đạt: 500 - 600 mm3/ph, độ nhám đạt Ra= 3.2 - 6.3 đôi khi đạt Ra = 1,6 - 0,8 (khi gia công HKC)
Hiện tượng cứng nguội bề mặt xảy ra khá lớn
Độ mòn của điện cực rất lớn có thể lên đến 50% - 100% so với thể tích kim loại bóc ra khỏi phôi làm cho năng suất và chất lượng thấp.
Môi trường chất lỏng có tác dụng: hạn chế ảnh hưởng nhiệt, làm nguội điện cực dụng cụ đảm bảo ổn định qúa trình gia công (dùng chủ yếu là dầu hỏa đôi khi dùng dầu DO hoặc nhớt).
3- PHẠM VI SỬ DỤNG GIA CÔNG TIA LỬA ĐIỆN.
a- Gia công các lỗ trên vật liệu khó g/công ( ?0.8, L <= 50 ); (?3 , l <= 80 ) các lỗ nhỏ có ? = 0.1 ? 0.5 (lỗ vòi phun cao áp . )
b- Gia công vật liệu có cơ tính cao, gia công hợp kim cứng
Ví dụ:
Dùng điện cực đồng gia công khuôn dập hình đạt độ chính xác kích thước đến 0.01 và Ra0.32 )
c- Mài tròn lỗ đạt độ chính xác kích thước 0.01 và Ra0.63 khi dùng điện cực than.
d- Nâng cao tuổi bền dụng cụ cắt từ 2 - 4 lần
e- Vật liệu dụng cụ càng ít mòn thì độ chính xác càng cao
f- Chỉ gia công được vật liệu dẫn điện.
I- ĐẶC ĐIỂM CỦA LAZE
Laze là chùm ánh sáng đơn sắc có bước sóng rất ngắn và góc phân kỳ nhỏ.
Có thể dùng hệ quang học tập trung nó trên diện tích nhỏ nên mật độ năng lượng sẽ cao (1012W/cm2) do vậy nhiệt độ lên đế hàng ngàn độ làm chảy lỏng và đốt cháy kim loại.
Sơ đồ máy tạo tia laze
Hình ( 5 - 84 )
GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG LAZE
Hình 5 - 84: Sơ đồ nguyên lý làm việc của máy K - 3M
II- BẢN CHẤT GIA CÔNG BẰNG LAZE
Là quá trình tác dụng nhiệt vào kim loại gia công
Nhiệt độ tạo ra rất cao do tập trung năng lượng trên diện tích nhỏ.
Mật độ năng lượng của chùm tia phân bố không đều trên vết tập trung.
Kim loại gia công nhận năng lượng của chùm Laze và biến thành nhiệt năng
Nhiệt năng đốt nóng vật liệu đến nhiệt độ phá hỏng
Phá hỏng kim loại và đẩy chúng ra khỏi vùng gia công
Vật liệu gia công nguội dần khi hết xung Laze tác dụng.
Vết tập trung có dạng bất kỳ, năng lượng đều hơn.
Mất mát năng lượng nhiều , hiệu suất không cao
Hình (11 - 23) hoặc ( 5 - 86 )
III- CÁC PHƯƠNG PHÁP TẬP TRUNG NĂNG LƯỢNG
a- Dùng thấu kính hội tụ:
Vết tập trung có dạng tròn hoặc vệt dài do vậy có thể gia công lỗ các rãnh hẹp, hàn điểm
Mật độ năng lượng phân bố không đều nên lỗ và rãnh dễ bị côn hoặc hẹp dần.
Hình (11-22 ) hoặc (5 - 85 )
b- Dùng hệ thống thấu kính có màn chắn
c- Sự phân bố năng lượng xem
Hình (11 - 24)
Hình 5 - 85: Tập trung laze bằng thấu kính
Hình 5 - 86: Tập trung laze bằng thấu kính có màn chắn
Hình 11 - 24: Sự phân bố mật độ năng lượng của chùm tia tại vị trí tác dụng
Chiều dày kim loại hàn
Kích thước mối hàn
Tính nhiệt của vật liệu
Năng lượng chùm tia và thời gian tồn tại của nó
Vị trí mối hàn so với mặt phẳng tiêu của hệ tập trung Laze
Hình (11 - 26 )
IV- PHẠM VI SỬ DỤNG GIA CÔNG LAZE.
1- Hàn kim loại bằng Laze.
Hàn những mối hàn nhỏ
Vùng xung quanh ít bị ảnh hưởng nhiệt
Chất lượng hàn tuỳ thuộc:
S(mm)
t(s)
0,65
0,50
0,37
0,25
10-3 2.10-3 5.10-3 10-2
E(j)
100
10
1
0,1
0,0025 0,025 0,25 25
d(mm)
Hình 11 - 26:
a) Quan hệ giữa chiều dày vật hàn và thời gian tồn tại xung laze
b) Quan hệ giữa năng lượng chùm tia và đường kính dây hàn
2- Gia công lỗ nhỏ và rãnh hẹp
a- Kích thước lỗ chủ yếu phụ thuộc vào năng lượng chùm tia E (J ) cụ thể:
Tiêu cự của thấu kính F (mm).
Vị trí mặt gia công và mặt phẳng tiêu ?F (mm).
Số lương xung Laze.
Hình (11 - 28 ).
Ví dụ:
Dùng một xung Laze gia công thép với năng lượng chùm tia E = 350J thì có thể gia công lỗ đạt chiều sâu Hmax = 12,7mm và D = 0,2 - 0,3 mm.
b- Hình dáng lỗ thường côn và phụ thuộc rất nhiều vào vị trí
mặt gia công và mặt phẳng tiêu ?F (mm ).
Hình ( 11 - 29 ).
c- Độ nhám bề mặt thường đạt Ra 2.5 - 0.32 đôi khi đạt Ra 0.16
d- Độ cứng tế vi bề mặt tăng cao gia công thép có thể đạt
6000N/mm chiều sâu bé (h? 32 ?m).
e- Thời gian gia công ngắn nên năng suất cao
f- Có thể thực hiện trong không khí (Các phương pháp khác khó thực hiện được).
g- Có thể gia công vật liệu phi kim loại.
Hình 11 - 29: Hình dáng lỗ thay đổi theo mặt phẳng tiêu cự
GIA CÔNG BẰNG SIÊU ÂM.
I- BẢN CHẤT VÀ SƠ ĐỒ GIA CÔNG
1- Là phương pháp gia công cơ
2- Dùng năng lượng va đập của một số rất lớn các hạt mài có tần số cao lên mặt gia công để tách ra các hạt kim loại có kích thước vai� ?m. Mật độ 3.104 - 105 hạt/cm2. Với tần số va đập 18 - 25 KHz
3- Sơ đồ gia công
( Hình 11-30 )hoặc (5 - 87)
4- Vật liệu dụng cụ thường làm bằng thép dụng cụ hoặc thép hợp kim.
2- KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ &PHẠM VI SỬ DỤNG
1- Gia công được vật liệi kim loại phi kim loại và bán dẫn.
2- Khi chi tiết cố định thì gia công được lỗ (thông hoặc không thông), lỗ định hình thẳng hoặc cong, cắt rãnh hoặc cắt đứt.
3- Khi chi tiết có chuyển động phụ thì có thể thực hiện được các nguyên công: phay, mài, tiện, cắt đứt .
Hình 11 -31 hoặc (5 - 88)
4- Độ mòn dụng cụ cao do vậy ảnh hưởng đến chất lượng, năng suất và giá thành gia công (gia công thủy tinh dụng cụ mòn 1% - 1.5%; HKC 40% - 60% có khi đến 150% khối lượng kim loại bóc ra).
6- Hạt mài dùng nhiều lọai nhưng dùng lọai cacbit Bo sẽ cho năng suất cao nhất.
7- Chất lỏng được dùng có thể là nước, dầu madút, cồn, dầu biến thế. nhưng dùng nước cho năng suất cao hơn.
8- Gia công vật liệu càng dòn và kém bền thì năng suất càng cao như thủy tinh cho 9.000mm3/phút còn HKC chỉ đạt 200mm3/phút.
9- Chủ yếu gia công các bề mặt nhỏ và vật liệu rất cứng mà các biện pháp khác khó gia công.
5- Năng suất gia công phụ thuộc:
Vật liệu gia công,� dụng cụ và hình dáng dụng cụ
Tần số , biên độ dao động của dụng cụ
A�p lực dụng cụ lên chi tiết gia công
Tính chất và nồng độ hạt mài
Tiết diện và chiều sâu cần gia công.
III- ĐỘ CHÍNH XÁC
GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ĐIỆN HÓA.
II- NGUYÊN LÝ HÒA TAN ĐIỆN CỰC (Hình 11- 32)
Hình 11 - 32: Nguyên lý gia công bằng điện hoá ăn mòn.
1- Bình điện phân
2- Dung dịch điện phân
3- Điện cực dương
4- Điện cực âm
Được đánh giá bằng tốc độ hòa tan kim loại của phôi trong dung dịch chất điện phân (Vm/ph )và lượng kim loại được hòa tan trong đơn vị thời gian (Qg/ph).
Chúng tỉ lệ nghịch với khoảng cách (L) giữa hai điện cực hoặc tỉ lệ thuận với mật độ dòng điện ( D ).
Hình (11 - 33)
III- NĂNG SUẤT, CHẤT LƯƠNG GIA CÔNG
1- Năng suất gia công
2- Chất lượng bề mặt phụ thuộc tổ chức kim loại gia công, mật độ dòng điện, vận tốc dịch chuyển của chất địên phân và của điện cực
3- Độ hạt của kim loại gia công càng nhỏ thì khi gia công đạt độ nhẵn đạt càng cao.
Hình 11 -33: sự thay đổi của khoảng cáchgiữa hai điện cực lvà mật độ dòng điện Da theo thời gian
1 và 2: biểu thị sự thay đổi cũa l
3 và 4: biểi thị sự thay đổi của Da
4- Khi tăng mật độ dòng điện thì độ nhám giảm.
Hình ( 11 - 34 )
5- Có hai hình thức gia công:
Điện cực dụng cụ cố định: đơn giản nhưng năng suất và chất lượng gia công không cao.
Hình (5 - 89)
Điện cực dụng cụ di chuyển: tốc độ di chuyển bằng tốc độ hòa tan vật liệu điện cực dương nên nâng cao được năng suất và chất lượng.
Hình (5 - 90)
Hình 11 - 34: Quan hệ giữa chất lượng bề mặt gia công với mật độ dòng điện và độ hạt kim loại.
1- Thép tôi
2- Thép thường hoá
3- Thép ủ
Hình 5 - 89: Sơ đồ gia công chép hình điện hoá với điện cực cố định
Hình 5 - 90: Sơ đồ gia công chép hình điện hoá với điện cực di chuyển
1- Gia công chép hình: gia công các chi tiết có hình dáng phức tạp.
Hình (5 - 89) và (5 - 90).
2- Gia công lỗ: gia công lỗ trụ lỗ định hình.
Hình ( 11 - 36; 11 - 37; 11 - 38 )
3- Khi gia công lỗ hình nào thì điện cực dụng cụ có hình dáng tương ứng.
4- Gia công rãnh then và then hoa.
Hình ( 11 - 39 )
5- Làm cùn cạnh sắc sau khi khoan, phay, mài . hiệu qủa nhất là làm cùn cạnh sắc ở đầu bánh răng (thay cho nguyên công vê đầu răng).
Hình 11 - 36
Hình 11 - 37
Hình 11 - 38
Hình 11 - 39
GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHỐI HỢP.
(MÀI ĐIỆN HÓA )
Là phương pháp tổng hợp các tác dụng điện hóa và tác dụng cơ học của hạt mài.
Có thể g/công mặt phẳng, mặt trụ, mặt định hình hoặc mài dao.
Năng suất mài bằng điện hóa hạt mài không phụ thuộc vào vật liệu hạt mài nhưng lại phụ thuộc mật độ và độ hạt đá mài (mật độ khoảng 25% và độ hạt M10 - M16) có năng suất và chất lượng cao nhất . Ra = 0.05.
Năng suất thấp (so với điện hóa kim cương)
Mật độ dòng điện trên bề mặt gia công thấp do vậy khả năng đốt nóng bề mặt gia công không lớn.
Điện áp sử dụng thấp.
1- Đặc điểm gia công bằng phương pháp điện hóa hạt mài:
2- Cơ chế gia công bằng điện hóa hạt mài như sau:
Hình (5 - 91 )
3- Sơ đồ nguyên tắc khi mài bằng điện hóa hạt mài:
Hình (5 - 92 )
BÀI 3: THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG
A- Ý NGHĨA CỦA CHUẨN BỊ S/X
B- PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ
1- KIỂM TRA TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.
2- XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI.
3- XÁC ĐỊNH TRÌNH TỰ GIA CÔNG HỢP LÝ.
4- THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.
5- SO SÁNH PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ.
Muốn s/xuất thì phải chuẩn bị s/x nhất là trong s/x lớn
Chuẩn bị tốt quá trình s/x thì sẽ góp phần bảo đảm: kỹ thuật, năng xuất và kinh tế. Quá trình từ chuẩn bị sản xuất đến sản xuất như sau:
Hình ( 6 - 1)
Yếu tố quan trọng trong chuẩn bị sản xuất là thiết kế QTCN gia công.
Lập QTCN có hai loại.
A- Ý NGHĨA CỦA CHUẨN BỊ SẢN XUẤT
1- Ý NGHĨA CỦA VIỆC CHUẨN BỊ SẢN XUẤT.
Cho sản phẩm mới để xây dựng nhà máy mới.
Cho sản phẩm mà nhà máy đã có sẵn.
Hướng dẫn công nghệ.
Lập các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Lập kế họach sản xuất và điềi hành sản xuất.
QTCN được thiết kế nhằm mục đích:
Vì nhu cầu của con người và xã hội luôn thay đổi làm cho tính chất và hình dáng của sản phẩm thay đổi theo nên QTCN phải"mềm" phải linh họat để tạo ra sản phẩm theo yêu cầu.
Mức độ tỷ mỷ của QTCN tuỳ thuộc quy mô sản xuất. Mỗi QTCN phải có độ tin cậy theo yêu cầu nhất định.
Theo Markov độ tin cậy của QTCN được viết:
Rt = R(NC1).R(NC2/NC1).R(NC3/NC2)...R(NCn/NCn-1)
Rt = R(NC1).?R(NCi+1/NCi)
Và R(NCi) = R(Nci+1) = hằng số.
2- QTCN HỢP LÝ ( HOẶC TỐI ƯU )PHẢI THOẢ MÃN YÊU CẦU SAU:
Đầu vào
Chuyển đổi
Đầu ra
Đỡ tốn nguyên vật liệu.
Đỡ tốn công chế tạo.
Dễ gia công, lắp ráp.
Đảm bảo được chất lượng chế tạo và giá thành hạ.
B- PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ
I- KIỂM TRA TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.
1- MỤC ĐÍCH :
Dựa vào quy mô s/x và tính hàng loạt của sản phẩm.
Nghiên cứu đồng bộ với kết cấu tổng thể của s/phẩm
Không tách riêng từng phần tử.
Đặt ra và g/quyết triệt để trong từng giai đoạn chế tạo.
Theo điều kiện của nơi sản xuất cụ thể.
2- MỘT SỐ CƠ SỞ KHI NGHIÊN CỨU.
Tìm mọi cách giảm trọng lương chi tiết.
Chọn hệ số an toàn thích hợp.
Tránh phần thừa không làm việc.
Giảm lượng vật liệu cắt gọt, x/định lượng dư g/công hợp lý, chọn đúng hệ số sử dụng vật liệu.
Hình ( 4 - 1 )
3- CÁC CHỈ TIÊU ĐÁNH GIÁ.
Trọng lượng kết cấu nhỏ nhất
Dễ quản lý vật liệu, tránh sử dụng nhầm lẫn.
Dùng kim loại màu và h/kim càng ít càng tốt vì chúng đắt tiền.
Dùng vật liệu có tại địa phương sẽ dễ kiếm, rẻ tiến..
Cố gắng kết hợp các mặt chuẩn: Chuẩn định vị và gốc kích thước.
Dễ điều chỉnh máy để đạt yêu cầu.
Dùng dụng cụ cắt, dụng cụ đo, đồ gá đơn giản.
Dễ dàng đo, kiểm tra và thực hiện ngay trên máy.
Không phải tính lại kích thước trong g/công và đo lường.
Trình tự công nghệ đơn giản và hợp lý.
Chuỗi kích thước công nghệ ngắn.
Quy định kích thước, dung sai, độ nhám hợp lý bằng cách
Sử dụng chi tiết máy và các bề mặt trên chi tiết thống nhất, tiêu chuẩn khi đó không cần vẽ tách chi tiết, trang thiết bị, dụng cụ gia công dễ tìm kiếm, có sẵn.
Đảm bảo độ cứng vững cần thiết khi gia công.
Hình ( 6 - 3 )
Kết cấu đơn giản, dễ gia công.
Hình ( 6 - 4 )và Hình ( 6 - 5 ).
Tiết kiệm nguyên vật liệu.
Hình ( 6 - 6 )và ( 4 - 4 )
Nâng cao năng suất gia công.
Hình ( 6 - 7 )và ( 4 - 7 )
Phân biệt rõ bề mặt gia công và không gia công.
Hình ( 6 - 8 )và ( 4 - 10 )
Phân biệt rõ các bề mặt gia công trên các nguyên công khác nhau.
Hình ( 6 - 9 )
Hình dáng thuận lơi cho gia công cơ cụ thể là:
Giảm bớt hành trình cắt và quãng đường chạy dao không.
Hình ( 6 - 10 )
Tiến dao và thoát dao thuận tiện.
Hình ( 6 - 11 ), ( 6 - 12 ),( 4 - 15 )
Tránh va đập khi gia công.
Hình ( 6 - 13 )
Nên dùng được dụng cụ cắt tiêu chuẩn
Hình ( 6 - 14 )
Các lỗ, các rãnh nên gia công thông suốt.
Hình ( 4 - 19 )
Số lượng chi tiết trong bộ phận cần lắp là ít nhất nhưng vẫn đảm bảo tính năng làm việc
Hình ( 4 - 20 )
Để dễ dàng cho lắp ráp cần vát mép.
Hình ( 4 - 21 )
Không phải thực hiện đồng thời hai mối lắp và giảm bớt khỏang bề mặt cần trượt khi lắp
Hình ( 4 - 22 ) Hình ( 4 - 23 )
Kết cấu cần dễ dàng đảm bảo vị trí đúng của các chi tiết trong bộ phận máy.
Hình ( 4 - 24 )
Lắp ráp có năng suất cao, ít phải rà hoặc tránh phải gia công khi lắp.
Hình ( 4 - 25 )
PHÂN TÍCH MỘT SỐ KẾT CẤU LẮP GHÉP THEO QUAN ĐIỂM CÔNG NGHỆ
Xem trang 112 - 118 CNCTM1-1978
Hình dáng thuận lơi cho lắp ráp cụ thể là :
1- Ý NGHĨA CỦA XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
a- X/định lượng dư hợp lý góp phần bảo đảm hiệu quả k/tế.
b- Lượng dư lớn thì tốn nguyên vật liệu, tốn công gia công, tốn năng lượng v.v.
c- Lượng dư nhỏ thì dao không cắt dược hoặc không khắc phục sai số in dập.
2- ĐỊNH NGHĨA LƯỢNG DƯ :
a- Là lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công cơ khí
b- Lượng dư trung gian ( Zb )
c- Lượng dư tổng cộng ( Zo )
d- Lượng dư đối xứng.
Zo = ? Zbi và 2Zo = 2? Zbi
II- XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI.
Dựa vào kinh nghiệm sản xuất nhiều năm người ta tìm ra lượng dư của bước hay nguyên công cũng như lượng dư tổng cộng và tổng hợp thành các bảng biểu.
Vì không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.
3- CÁC PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.
a- Phương pháp thống kê kinh nghiệm :
Dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải hớt đi để tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh.
Phương pháp này tính cho hai trường hợp (phương pháp KÔVAN):
- Phôi được rà gá sẵn trên máy.
- Dụng cụ được điều chỉnh sẵn trên máy còn phôi
được xác định vị trí nhờ đồ gá (trường hợp này sử
dụng nhiều).
Sơ đồ xác định lượng dư trung gian.
Hình ( 6 - 20 )
Công thức tính lượng dư trung gian:
Hoặc
b- Phương pháp tính toán phân tích .
Khi ?b và ?a cùng phương thì cộng đại số còn khi khác phương thì cộng xác xuất.
Gọi ?k là độ cong vênh đơn vị thì ?a = ?k.l
Khi ?c = 0 và ?k không ảnh hưởng đến kích thước gia công thì lấy ?b = 0.
Khi gia công bằng dụng cụ tự lựa thì ?a = 0.
Khi gia công gang hoặc kim loại màu thì sau bước hoặc nguyên công thứ nhất cho Ta = 0.
Sau ng/công nhiệt luyện để tạo độ cứng thì Ta = 0.
Với nguyên công cuối cùng nhằm giảm độ nhám thì
Zbmin = Rza
Với các bước công nghệ khi tính phải kể đến hệ số giảm sai K
c- Lưu ý trong công thức tính lượng dư trung gian:
Sau khi tính toán lượng dư chúng ta có kích thước phôi.
Trong thực tế phôi được xác định theo hai phương hướng:
Phôi có hình dáng và kích thước gần như chi tiết hoàn chỉnh mục đích giảm chi phí gia công nhưng chi phí chế tạo phôi lớn ( thường dùng trong s/x lớn).
Phôi có lượng dư và dung sai lớn mục đích giảm chi phí chế tạo phôi nhưng chi phí gia công lớn ( dùng trong s/x nhỏ).
Khi xác định loại phôi và p/pháp tạo phôi cần chú ý:
d- Phương hướng xác định kích thước phôi.
Đặc điểm về kết cấu và khả năng chụi tải khi làm việc của sản phẩm.
Sản lượng hàng năm có tính đến lượng dự trữ và phế phẩm.
Đặc tính của loại phôi:đúc, rèn, dập. và lượng dư gia công tương ứng với từng loại.
Điều kiện kỹ thuật và đ/k tổ chức sản xuất thực tế .
a) Chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết ngắn nhất.
b) Hạn chế chi phí gia công, nâng cao hiệu quả s/x.
III- XÁC ĐỊNH TRÌNH TỰ GIA CÔNG HỢP LÝ.
1- MỤC ĐÍCH :
Nghiên cứu chọn chuẩn thô, cách thực hiện nguyên công thứ nhất cẩn thận.
Xác định thứ tự các n/công tiếp theo và cách chọn chuẩn tinh.
Căn cứ vào độ nhám, độ c/xác để chọn phương pháp gia công lần cuối
Cố gắng đảm bảo tính thống nhất khi chọn chuẩn.
Chú ý những nguyên công dễ sinh phế phẩm.
Chú ý những nguyên công dễ sinh biến dạng.
Cố gắng giảm số lần gá, tăng vị trí trong mỗi lần gá.
2- XÁC ĐỊNH TRÌNH TỰ GIA CÔNG HỢP LÝ
Trình tự gia công hợp lý các bề mặt của chi tiết được thể hiện ở thứ tự tối ưu của các nguyên công. Khi xác định thứ tự nguyên công nên theo trình tự sau:
Khi xác định phương án g/ công cần dựa vào các tiêu chuẩn sau:
Khả năng tạo hình của phương pháp gia công.
Vị trí bề mặt gia côn, tránh va đập khi gia công.
Kích thước chi tiết, k/thước bề mặt gia công và phạm vi gá đặt phôi.
Độ c/xác và chất lượng có thể đạt được của phương pháp gia công.
Giá trị nhỏ nhất của lượng dư mà phương pháp g/công cắt thuận lợi.
Điều kiện sản xuất thực tế .
3-CÁC MÔ HÌNH THAM KHẢO ĐỂ LẬP P/ ÁN VÀ TRÌNH TỰ G/CÔNG.
Hình ( 6 - 23 ) , ( 6 - 24 ) và ( 6 - 25 )
4- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG.
Dựa vào điều kiện sản xuất thực tế để chọn cho phù hợp với dạng sản xuất.
Kiểu máy: phải thực hiện được phương pháp gia công đã xác định ứng với đối tương gia công.
Kích thước phạm vi làm việc phải đảm bảo quá trình gia công thuận tiện, an toàn
Chất lượng: bảo đảm chất lượng gia công theo trình tự công nghệ
Công suất và phạm vi điều chỉnh thông số công nghệ
Năng suất không quá cao hoặc quá thấp
Hệ số sử dụng để tận dụng vốn thời gian làm việc (Lý thuyết tạo hình).
IV- THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.
Khi thiết kế nguyên công cần lưu ý:
1/ Chọn máy:
2- Xác định chuẩn công nghệ, phương án gá đặt và trang bị công nghệ
(Đã học trong bài: Chuẩn và gá đặt chi tiết gia công)
3- Xác định thông số công nghệ chủ yếu là chế độ cắt, kiểm nghiệm lực và công suất cắt theo máy đã chọn.
4- Định mức thời gian gia công.
Có thể định mức thời gian bằng phương pháp: bấm giờ và định mức tiêu chuẩn bằng cách tính :
Ttc = Tnc + Tpv + Ttn + Tcbkt/n.
Tnc = To + Tp = ( 1 + ?/100)To.
Tpv = Tpvkt + Tpvtc = (a/100)Tnc
Ttn = (b/100)(Tnc + Tpv ).
Ttc : Thời gian từng chiếc.
Tnc : Thời gian nguyên công.
To : Thời gian cơ bản ( thời gian máy ).
Tp : Thời gian phụ.
Tpv : Thời gian phục vụ.
Ttn : Thời gian tự nhiên.
Theo sơ đồ hình ( 6 - 26 ).
Số máy cần thiết cho một nguyên công:
Tm : Tổng giờ máy để gia công hết sản lượng (giờ/năm)
k : Hệ số năng suất = 0,9 - 0,95.
TM : Thời gian làm việc của một máy theo chế độ làm việc một ca (thường lấy 2200giờ/năm).
m : Số ca sản xuất.
5- Xác định số lượng máy và công nhân.
Số công nhân cần thiết cho một nguyên công:
Tn : Tổng số giờ cần thiết cho cả sản lượng.
K : Hệ số năng suất = 0,9 - 0,95.
Tc : thời gian làm việc thực tế của một công nhân theo chế độ làm việc một ca (thường lấy 2000giờ/năm).
Ro : Số công nhân cần thiết để vận hành một máy.
V- SO SÁNH PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ.
1- Xác định phương án công nghệ nhằm để đảm bảo chỉ tiêu kỹ thuật với chi phí công nghệ ít nhất.
2- Để xác định phương án công nghệ tối ưu người ta thường dựa vào chi phí sản xuất: Ksx
Ksx = Kv + Kl(? + ?) + KM + KD + KG (đồng /năm).
Kv : Chi phí vật liệu.
Kl : Chi phí lương của công nhân s/x.
? : Hệ số lương, bảo hiểm . (lấy ? = 1,14 - 1,23).
? : Hệ số chi phí quản lý, điều hành . (lấy ? =1,5 - 4).
KM : Chi phí về máy.
KD : Chi phí về dụng cụ.
KG : Chi phí về trang bị công nghệ.
Chỉ tiêu thời gian T là thời gian cần thiết để gia công một chi tiết máy trong điều kiện sản xuất phổ biến (thường là thời gian từng chiếc Ttc).
Chỉ tiêu năng suất là số chi tiết được gia công hoàn chỉnh trong đơn vị thời gian (thường là một ca):
Tc : Thời gian trong một ca (giờ/ca)
Ttc : Thời gian từng chiếc (phút/chiếc)
Mo : Số máy một công nhân phụ trách.
3- Chi phí s/x có quan hệ với chỉ tiêu t/gian gia công T, chỉ tiêu năng suất gia công Q và giá thành g/công G.
Giá thành gia công:
N : Sản lượng hàng năm.
G1: Phần giá thành không phụ thuộc vào sản lượng ( phí tổn
thường xuyên cho mỗi chi tiết ).
G1 = Kv + (? + ?)Ttc.Kl ( đồng / chi tiết )
G2: Phần giá thành phụ thuộc vào s/lượng (phí tổn cố định ).
G2 = (KM + KD + KG )/N
O
GA = GB
G
N
NG
GA
GB
4- Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành.
a- Chúng ta biết năng suất được tính:
b- Để tăng Q không nên tăng giờ trong ca s/x (Tc) và khả năng đứng máy của công nhân có hạn nên M0 cũng không thể tăng.
c- Do vậy để tăng Q chỉ có thể giảm Ttc có nghĩa là giảm To và Tp.
Nâng cao ý thức trách nhiệm của con người, có kế hoạch hoá sản xuất, tổ chức phục vụ tốt.
Nâng cao độ chính xác của phôi, xử lý cải thiện trước khi gia công.
Cắt bằng nhiều dao, gia công đồng thời nhiều bề mặt.
Hình (7 - 7)
Chọn chế độ cắt hợp lý hoặc tối ưu.
Giảm chiều dài chạy dao nhất là lượng ăn tới và vượt quá
Hình (7 - 8)
d- Biện pháp giảm To ( thường dùng khi Tp << Tnc ):
Giảm thời gian gá đặt, dùng đồ gá kẹp nhanh, đồ gá vạn năng điều chỉnh.
Làm cho thời gian phụ trùng thời gian chính.
Hình (7 - 10,11,12,13)
Giảm thời gian thay và điều chỉnh dụng cụ cắt: dùng dụng cu tổ hợp, chuyên dùng.
Bố trí chỗ làm việc khoa học hơn.
e- Biện pháp giảm Tp (thường dùng khi Tp khá lớn):
TIÊU CHUẨN HÓA QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
I- KHÁI NIỆM CHUNG
Khi sản xuất thì phải chuẩn bị sản xuất.
Trong chuẩn bị sản xuất có chuẩn bị kỹ thuật và chuẩn bị tổ chức.
Trong chuẩn bị kỹ thuật có chuẩn bị thiết kế và chuẩn bị công nghệ.
Chuẩn bị công nghệ là cầu nối giữa thiết kế và chế tạo.
1- Phương hướng chuẩn bị công nghệ hiện nay.
Nghiên cứu và áp dụng các biện pháp nhằm rút ngắn thời gian, giảm khối lượng lao động trong việc chuẩn bị sản xuất và sản xuất,
áp dụng nhanh tiến bộ khkt như: tự động hóa thiết kế (CAD), tự động hóa sản xuất (CAM), ứng dụng nguyên lý CIM, áp dụng dây chuyền công nghệ tối ưu, linh hoạt, tự động hóa trong sản xuất.
Thường xuyên nghiên cứu bổ xung để hòan thiện QTCN cũ, cải tiến kỹ thuật và tổ chức sản xuất đạt hiệu qủa cao hơn.
Thống nhất hóa tiến đến tiêu chuẩn hóa QTCN. Biện pháp cụ thể là: dùng công nghệ điển hình, công nghệ nhóm và công nghệ tổ hợp.
Giải phóng cán bộ công nghệ khỏi công việc lặt vặt, trùng lặp.
Giảm các trang bị công nghệ trùng lặp.
Đơn giản hóa việc tính khối lượng lao động và vật liệu.
Giảm khối lượng thời gian sắp xếp sản xuất.
3- QTCN tiêu chuẩn tạo điều kiện.
2- Biện pháp cơ bản rút ngắn thời gian, nâng cao hiệu qủa khi chuẩn bị công nghệ là:
II- PHÂN LOẠI ĐỐI TƯỢNG SX
1- Mục đích
Là cơ sở để tiến hành tiêu chuẩn hóa QTCN
Cho phép tập hợp số lượng lớn chi tiết hoặc bộ phận kết cấu của sản phẩm thành một số loại, kiểu, cỡ đồng nhất.
Tạo khả năng gia công và lắp ráp theo trình tự hợp lý.
Tạo cơ sở cho việc tiêu chuẩn hóa toàn bộ các yếu tố cơ bản của quá trình sản xuất.
Cơ sở để phân loại là các đặc điểm về kết cấu của chi tiết, các chi tiết trong một loại có sự thống nhất về: loại vật liệu, hình dáng hình học, kích thước, độ c/xác, độnhám và các đặc trưng khác.
Hình 8 - 1
3- Hệ thống phân loại
Khi xây dựng hệ thống phân loại cần đảm bảo nhận dạng đối tượng nhanh từ đó co quan điểm phân loại sau:
Phân loại theo đặc điểm kết cấu.
Phân loại theo đặc điểm công nghệ.
Phân loại theo đặc điểm kết cấu và công nghệ.
2- Cơ sở để phân loại:
III- CÔNG NGHỆ ĐIỂN HÌNH
1- Mục đìch:
Nhằm xây dựng một QTCN chung cho những đối tượng sx (một chi tiết, bộ phận, cả sản phẩm) có kết cấu giống nhau.
2- Cơ sở của công nghệ điển hình:
Dựa vào việc phân loại chi tiết, bộ phận máy.về mặt kết cấu và công nghệ lập nên đối tượng đại diện có đầy đủ các đặc trưng của chúng.
3- Tác dụng của công nghệ điển hình:
Thống nhất hóa và tiêu chuẩn hóa các nguyên công thông dụng
Hạn chế sự đa dạng của đối tượng về kết cấu và công nghệ trong cùng kiểu.
Giảm khối lượng lao động chuẩn bị sản xuất và các tài liệu trùng lặp về nội dung.
cơ sở áp dụng biện pháp công nghệ và tổ chức tiên tiến Thực hiện chuyên môn hóa sản xuất trên.
4- Nội dung cần thực hiện:
Phân loại chi tiết, bộ phân của sản phẩm thành kiểu (các đối tượng giống nhau hoàn toàn về kết cấu).
Phân tích chọn lựa trong từng kiểu một đối tượng điển hình.
Lập QTCN cho chi tiết điển hình đã chọn.
Xác định trang thiêt bị, dụng cụ, chế độ công nghệ.
5- Yêu cầu của QTCN điển hình:
Là QTCN tiên tiến trong điều kiện sx nhất định.
Dễ dàng cải tiến sau này.
Bảo đảm cho sản xuất đồng bộ.
Tạo khả năng hoàn thiện dần trình độ sản xuất nhằm dạt hiệu qủa kinh tế kĩ thuật tổng hợp ngày càng cao.
6- Mức độ áp dụng
IV- CÔNG NGHỆ NHÓM
1- Cơ sở:
Phân nhóm đối tượng sản xuất theo sự giống nhau từng phần về kết cấu có thể là một hoặc tập hợp vài bề mặt gia công .
Hình (8 - 3 )
Cho phép gia công các chi tiết trong cùng nhóm với cùng trang thiết bị, dụng cụ, trình tự công nghệ (cùng nguyên công).
Đặc trưng công nghệ đối với từng chi tiết cụ thể sẽ khác biệt rất ít so với đặc trưng công nghệ chung của nhóm chi tiết.
Cho phép áp dụng phương pháp gia công tiên tiến, trang thiết bị công nghệ tiên tiến có năng suất cao do việc tăng số lương chi tiết tính cho một đơn vị trng bị công nghệ.
2- Tác dụng
Công nghệ nhóm chỉ nên áp dụng ở một vài nguyên công chính vì:
Quá trình ghép nhóm chi tiết gia công sẽ phức tạp nếu từng chi tiết cụ thể phải ghép nhóm nhiều lần.
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc việc phân nhóm sẽ tốn kém.
Điều hành quản lý quá trình gia công khó khăn.
3- Cần lưu ý
Công nghệ nhóm thường ứng với vài nguyên công chung của chi tiết gia công có kết cấu khác nhau.Còn công nghệ điển hình lại ứng với toàn bộ quá trình công nghệ cho các đối tượng gia công có kết cấu giống nhau.
Công nghệ nhóm thường thực hiện trên từng nguyên công mà cụ thể là trên từng máy.
Nếu các chi tiết có chu kỳ gia công trên nhiều máy thì nên xếp vào công nghệ điển hình.
Công nghệ nhóm hẹp hơn công nghệ điển hình. Nhưng nó rất cụ thể.
4- Đặc điểm công nghệ nhóm.
Muốn đạt hiệu qủa cần:
Loại trừ sự đa dạng của QTCN, nghiên cứu sửa đổi kết cấu, nâng cao tính công nghệ trong kết cấu, thống nhất và tiêu chuẩn hóa.
Sử dụng đồ gá tiên tiến, điều chỉnh nhanh.
Tạo điều kiện để tự động hóa, tiến tới sử dụng dây chuyền linh hoạt.
Phân nhóm chi tiết.
Lập QTCN cho từng nhóm.
Thiết kế các trang bị công nghệ nhóm.
Nội dung cụ thể của từng bước tham khảo trang 59 - 62
5- Các bước thực hiện gia công nhóm :
Phân nhóm tốt là tập hợp được nhiều đặc trưng công nghệ chung cho mỗi nhóm, như vậy là về cơ bản đã xác định được đúng giải pháp công nghệ.
Phân nhóm không phải chỉ dựa vào đặc điểm kết cấu hay công nghệ mà còn phải dựa vào đặc điểm về kiểu, loại, kết cấu của th/bị nhằm đảm bảo quá trình g/công hợp lý ? Có nghĩa là phân nhóm chi tiết gia công trên cơ sở các loại thiết bị cụ thể.
Sơ đồ phân nhóm chi tiết gia công theo thiết bị công nghệ
Hình (8 - 4)
a- Phân nhóm chi tiết
Ghép nhóm chi tiết có hình dáng gần như nhau.
Ghép nhóm chi tiết có mặt chuẩn định vị giống nhau.
Ghép nhóm chi tiết có yêu cầu kỹ thuật gần giống nhau.
Ghép nhóm chi tiết có các bề mặt gia công giống nhau.
Ghép nhóm chi tiết có phương pháp tạo phôi giống nhau.
Ghép n
BÀI 1: GIA CÔNG TINH BẰNG BIẾN DẠNG DẺO.
BÀI 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BẰNG
ĐIỆN VẬT LÝ & ĐIỆN HOÁ HỌC.
BÀI 3: THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG.
BÀI 4: TIÊU CHUẨN HOÁ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ.
BÀI 5: QTCN GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH.
BÀI 6: GIA CÔNG BỀ MẶT REN.
BÀI 7: GIA CÔNG BỀ MẶT RĂNG.
BÀI 8: THIẾT KẾ QTCN LẮP RÁP.
NỘI DUNG MÔN HỌC
BÀI 1: GIA CÔNG TINH BẰNG BIẾN DẠNG DẺO.
BÀI 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BẰNG
ĐIỆN VẬT LÝ & ĐIỆN HOÁ HỌC.
BÀI 3: THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG.
BÀI 4: TIÊU CHUẨN HOÁ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ.
BÀI 5: QTCN GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH.
BÀI 6: GIA CÔNG BỀ MẶT REN.
BÀI 7: GIA CÔNG BỀ MẶT RĂNG.
BÀI 8: THIẾT KẾ QTCN LẮP RÁP.
Lăn ép bằng các dụng cụ đàn hồi sau lăn ép hình dáng chi tiết không đổi - không sửa được sai số hình dáng. Khi đó đường kính chi tiết giảm đi một lượng: (khi trước g/công bề mặt phải đạt Ra <= 2.5):
?d = k ( Rbđ - Rz )
Lăn ép bằng dụng cụ không đàn hồi - sửa được hình dáng nhưng phải thỏa mãn theo điều kiện:
?d >= (? - ?, ) hoặc (? - ?, ) <= k ( Rbđ - Rz ).
III- CHẤT LƯỢNG ĐẠT ĐƯỢC SAU GIA CÔNG
a- Về mặt hình dáng
b- Về độ sóng
Độ nhẵn theo hướng ngang cao hơn hướng dọc.
Tỷ lệ chiều dài sóng so với chiều cao sóng lớn hơn khi gia công bằng các phương pháp gia công cắt gọt.
Hình 10 - 3
Độ nhẵn đạt Ra = 0.63 - 0.32 với S >= 0.5 mm/vòng
d- Hình dáng nhấp nhô
Các nhấp nhô có bán kính đỉnh r lớn, còn góc dốc ? nhỏ
Hình 10 - 3
Trị số của r và� ? phụ thuộc đường kính bi, bán kính con lăn đĩa, bán kính góc lươn con lăn côn.
Tỷ lệ r/Rzmax rất lớn và nó đặc trưng cho diện tích tiếp xúc thực.
Lăn ép rung có thể điều chỉnh số hành trình kép và biên độ của bi nên sẽ thay đổi được hình dáng nhấp nhô.
Hình 10 -3: Profin bề mặt khi gia công bằng các phương pháp khác nhau
a) Prôfin bề mặt sau khi tiện
b) Prôfin bề mặt sau khi mài
c) Prôfin bề mặt sau khi lăn ép
d) Bán kính đỉnh r và góc dốc sau lăn ép
Nâng cao rất nhiều tính chất cơ lý của bề mặt (Cấu trúc, độ cứng ứng suất v.v..)
Lực quá lớn dẫn tới biến cứng quá độ làm xấu tính sử dụng của chi tiết vì vậy cần chọn thông số dụng cụ và chế độ làm việc tối ưu .
Bảng (10 - 1) nêu quan hệ của chất lượng và các thông số công nghệ.
Nhìn chung khả năng của phương pháp này có thể đạt đến cấp chính xác 6 hoặc 7, Ra = 0,1 - 0,05 nếu Ra ban đầu <=0,4
e- Chiều của vết gia công
Cũng giống như gia công bằng cắt gọt, trừ khi lăn ép rung
f- Tính cơ lý lớp bề mặt
Lăn ép mặt phẳng: Dùng trên máy phay và có các chuyển động như khi phay dùng dao phay mặt đầu.
Hình 5 - 75a
Lăn ép nhiều bi ly tâm: Thường dùng gia công mặt tròn ngoài
Hình 5 - 75b
Lăn ép nhiều bi không ly tâm: thường dùng gia công mặt tròn trong.
Lăn ép nhiềi bi không ly tâm các lỗ có kích thước lớn.
Hình 5 - 75c và 5 - 75d
IV- DỤNG CỤ DÙNG ĐỂ GIA CÔNG
1- Lăn ép bằng con lăn hoặc bi: có thể gia công được mặt phẳng, mặt tròn trong và ngoài, các góc lượn.
Hình 10 - 4: Lăn ép bằng con lăn.
2- Lăn ép giữa các con lăn.
Lăn ép bằng một con lăn được dùng khá phổ biến nhưng có nhược điểm là lực tác dụng hướng kính từ một phía, nên hệ thống công nghệ - nhất là chi tiết gia công cần phải có độ cứng vững. Để khắc phục người ta dùng p/pháp lăn ép nhiều con lăn ( lăn ép giữa các con lăn).
Hình (10 - 6 ) và hình (10 - 7 )
3- Chà bằng mũi kim cương hoặc hợp kim cứng:
Được dùng khi các phương pháp lăn ép nêu trên khó thực hiện. Phương pháp này thường dùng gia công mặt trụ và mặt đầu.
Hình (10 - 8 )
Hình 10 - 6: Sơ đồ lực tác dụng khi lăn ép bằng nhiều con lăn.
Hình 10 - 7: Lăn ép bằng hai con lăn.
Hình 5 - 76: Chà sát bằng mũi kim cương
1- Vít đ/chỉnh áp lực
2- O�ng bọc
3- Đồng hồ so
4- Mũi kim cương
5- Chi tiết gia công
6- O�ng giữ dụng cụ
7- Thân.
Thường dùng gia công lỗ có đường kính nhỏ, khi gia công có thể đạt CCX7-8, Ra = 0,8 - 0,4 tuỳ thuộc việc chọn kết cấu chày, lượng dư và chế độ ép.
Hình ( 5 - 78 )
Thông số công nghệ, lượng dư và chế độ làm việc khi khi nong tham khảo trang 17 và bảng 10 - 3.Bk1970
4- Nong lỗ bằng bi hoặc chày nong.
a- Nong lỗ bằng bi:
Gia công lỗ thông.
Có thể thực hiện bằng tay hoặc máy khá đơn giản.
Độ thẳng tâm của lỗ sau khi gia công kém nên thường dùng gia công lỗ ngắn.
Lỗ sau khi gia công đạt CCX7, Ra = 0,2 - 0,1khi bi có độ chính xác cấp 6.
Hình (5 - 77)
b- Nong lỗ bằng chày nong một nấc
Hình 5 - 77: Nong lỗ bằng bi
Hình 5 - 78: Nong lỗ bằng chày nong
a- Kết cấu của chày nong
b- Chày đẩy
c- Chày kéo.
Thường có ba loại
Chày nong nhiều nấc tổ hợp cả lưỡi cắt và vòng nong.
Chày nong nhiều nấc liền khối.
Chày nong ghép các vòng nong
Hình (10 - 11 )
Chày nong kéo cũng tương tự như chày nong đẩy nhưng ít chịu lực uốn hơn
Chú ý:
Khi nong lỗ, chất lượng bề mặt đạt được ít phụ thuộc vào tốc độ ép, tốc độ ép chủ yếu ảnh hưởng đến năng suất.
Khi nong ép cần thiết phải dùng dung dịch trơn nguội.
c- Nong lỗ bằng chày nong nhiều nấc
Hình 5 - 79: Các loại chày nong.
B ÀI 2: PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BẰNG
ĐIỆN VẬT LÝ VÀ ĐIỆN HOÁ HỌC
I- ĐẶC ĐIỂM CHUNG
1- Chất lượng và năng suất gia công không phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công mà chỉ phụ thuộc thông số nhiệt và thành phần hoá học của nó.
2- Có khả năng đạt độ chính xác cao ngay cả khi không thực hiện được bằng các biện pháp g/công cắt gọt thông thường.
3- Không cần d/cụ g/công có độ cứng cao hơn vật liệu gia công.
4- Tiết kiệm được nguyên v/liệu, nâng cao hệ số sử dụng v/liệu.
5- Công nghệ tương đối đơn giản, có khả năng gia công một bộ phận nhỏ trên chi tiết lớn.
6- Dễ cơ khí hoá và tự động hoá.
7- Năng suất gia công nói chung thấp.
8- Gia công các bề mặt phức tạp và vật liệu có độ cứng cao.
9- Bản chất của các phương pháp này là tạo ra phản ứng hoá học để ăn mòn bề mặt hoặc tạo ra hiện tượng nhiệt để đốt cháy kim loại hoặc là tạo ra sự va đập của các hạt mài để tách kim loại ra khỏi bề mặt gia công.
1- ĐẶC ĐIỂM
Gia công kim loại bằng phương pháp tia lửa điện là một dạng gia công bằng phóng điện ăn mòn thực hiện được khi truyền năng lượng qua rãnh dẫn điện. Sơ đồ nguyên lý gia công xem
Hình ( 5 - 81 )
Quá trình phóng điện ở vùng gia công xem. Nhiệt độ ở vùng gia công lên đến hàng ngàn độ.
Hình (11-10)
Dùng dòng điện một chiều có điện thế từ 100V - 250V do vậy khoảng cách giữa hai điện cực không lớn lắm.
Toàn bộ quá trình phóng tia lửa điện xảy ra trong thời gian rất ngắn t = 10-4 - 10-7giây sau đó mạch trở về vị trí ban đầu.
Để duy trì q/trình g/công, ta di chuyển liên tục điện cực dương xuống để đảm bảo khe hở cho tụ điện làm việc.
Quan hệ giữa điện thế và khoảng cách xem
Hình ( 8 - 52 )
GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP TIA LỬA ĐIỆN
Hình 5 - 81: Sơ đồ nguyên lý gia công bằng tia lửa điện.
Hình 11 - 10: Quá trình phóng điện ở vùng gia công.
Hình 5 - 82: Quan hệ giữa U và khe hở
1- Môi trường gia công là không khí
2- Môi trường gia công là dầu hoả
3-Môi trường gia công là dầu biến thế
2- KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ
Chiều sâu lớp kim loại chi tiết gia công chịu ảnh hưởng nhiệt và tính chất phá hỏng kim loại phụ thuộc thời gian tồn tại của xung điện.
Hình dáng chi tiết gia công giống hình dáng dụng cụ
Hình (5 - 83)
Năng suất và chất lượng g/công phụ thuộc chế độ g/công:
Năng lượng xung điện
Thời gian tồn tại của xung điện
Cường độ dòng điện
Điện dung tụ điện
Dung dịch trơn nguội
Tính chất nhiệt của vật liệu gia công : Nhiệt nóng chảy, bốc hơi, độ dẫn nhiệt
Vật liệu làm điện cực dụng cụ.
Hình 5 - 83: Các dạng bề mặt phức tạp
được gia công bằng tia lửa điện
Năng suất nói chung thấp bình thường đạt: 500 - 600 mm3/ph, độ nhám đạt Ra= 3.2 - 6.3 đôi khi đạt Ra = 1,6 - 0,8 (khi gia công HKC)
Hiện tượng cứng nguội bề mặt xảy ra khá lớn
Độ mòn của điện cực rất lớn có thể lên đến 50% - 100% so với thể tích kim loại bóc ra khỏi phôi làm cho năng suất và chất lượng thấp.
Môi trường chất lỏng có tác dụng: hạn chế ảnh hưởng nhiệt, làm nguội điện cực dụng cụ đảm bảo ổn định qúa trình gia công (dùng chủ yếu là dầu hỏa đôi khi dùng dầu DO hoặc nhớt).
3- PHẠM VI SỬ DỤNG GIA CÔNG TIA LỬA ĐIỆN.
a- Gia công các lỗ trên vật liệu khó g/công ( ?0.8, L <= 50 ); (?3 , l <= 80 ) các lỗ nhỏ có ? = 0.1 ? 0.5 (lỗ vòi phun cao áp . )
b- Gia công vật liệu có cơ tính cao, gia công hợp kim cứng
Ví dụ:
Dùng điện cực đồng gia công khuôn dập hình đạt độ chính xác kích thước đến 0.01 và Ra0.32 )
c- Mài tròn lỗ đạt độ chính xác kích thước 0.01 và Ra0.63 khi dùng điện cực than.
d- Nâng cao tuổi bền dụng cụ cắt từ 2 - 4 lần
e- Vật liệu dụng cụ càng ít mòn thì độ chính xác càng cao
f- Chỉ gia công được vật liệu dẫn điện.
I- ĐẶC ĐIỂM CỦA LAZE
Laze là chùm ánh sáng đơn sắc có bước sóng rất ngắn và góc phân kỳ nhỏ.
Có thể dùng hệ quang học tập trung nó trên diện tích nhỏ nên mật độ năng lượng sẽ cao (1012W/cm2) do vậy nhiệt độ lên đế hàng ngàn độ làm chảy lỏng và đốt cháy kim loại.
Sơ đồ máy tạo tia laze
Hình ( 5 - 84 )
GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG LAZE
Hình 5 - 84: Sơ đồ nguyên lý làm việc của máy K - 3M
II- BẢN CHẤT GIA CÔNG BẰNG LAZE
Là quá trình tác dụng nhiệt vào kim loại gia công
Nhiệt độ tạo ra rất cao do tập trung năng lượng trên diện tích nhỏ.
Mật độ năng lượng của chùm tia phân bố không đều trên vết tập trung.
Kim loại gia công nhận năng lượng của chùm Laze và biến thành nhiệt năng
Nhiệt năng đốt nóng vật liệu đến nhiệt độ phá hỏng
Phá hỏng kim loại và đẩy chúng ra khỏi vùng gia công
Vật liệu gia công nguội dần khi hết xung Laze tác dụng.
Vết tập trung có dạng bất kỳ, năng lượng đều hơn.
Mất mát năng lượng nhiều , hiệu suất không cao
Hình (11 - 23) hoặc ( 5 - 86 )
III- CÁC PHƯƠNG PHÁP TẬP TRUNG NĂNG LƯỢNG
a- Dùng thấu kính hội tụ:
Vết tập trung có dạng tròn hoặc vệt dài do vậy có thể gia công lỗ các rãnh hẹp, hàn điểm
Mật độ năng lượng phân bố không đều nên lỗ và rãnh dễ bị côn hoặc hẹp dần.
Hình (11-22 ) hoặc (5 - 85 )
b- Dùng hệ thống thấu kính có màn chắn
c- Sự phân bố năng lượng xem
Hình (11 - 24)
Hình 5 - 85: Tập trung laze bằng thấu kính
Hình 5 - 86: Tập trung laze bằng thấu kính có màn chắn
Hình 11 - 24: Sự phân bố mật độ năng lượng của chùm tia tại vị trí tác dụng
Chiều dày kim loại hàn
Kích thước mối hàn
Tính nhiệt của vật liệu
Năng lượng chùm tia và thời gian tồn tại của nó
Vị trí mối hàn so với mặt phẳng tiêu của hệ tập trung Laze
Hình (11 - 26 )
IV- PHẠM VI SỬ DỤNG GIA CÔNG LAZE.
1- Hàn kim loại bằng Laze.
Hàn những mối hàn nhỏ
Vùng xung quanh ít bị ảnh hưởng nhiệt
Chất lượng hàn tuỳ thuộc:
S(mm)
t(s)
0,65
0,50
0,37
0,25
10-3 2.10-3 5.10-3 10-2
E(j)
100
10
1
0,1
0,0025 0,025 0,25 25
d(mm)
Hình 11 - 26:
a) Quan hệ giữa chiều dày vật hàn và thời gian tồn tại xung laze
b) Quan hệ giữa năng lượng chùm tia và đường kính dây hàn
2- Gia công lỗ nhỏ và rãnh hẹp
a- Kích thước lỗ chủ yếu phụ thuộc vào năng lượng chùm tia E (J ) cụ thể:
Tiêu cự của thấu kính F (mm).
Vị trí mặt gia công và mặt phẳng tiêu ?F (mm).
Số lương xung Laze.
Hình (11 - 28 ).
Ví dụ:
Dùng một xung Laze gia công thép với năng lượng chùm tia E = 350J thì có thể gia công lỗ đạt chiều sâu Hmax = 12,7mm và D = 0,2 - 0,3 mm.
b- Hình dáng lỗ thường côn và phụ thuộc rất nhiều vào vị trí
mặt gia công và mặt phẳng tiêu ?F (mm ).
Hình ( 11 - 29 ).
c- Độ nhám bề mặt thường đạt Ra 2.5 - 0.32 đôi khi đạt Ra 0.16
d- Độ cứng tế vi bề mặt tăng cao gia công thép có thể đạt
6000N/mm chiều sâu bé (h? 32 ?m).
e- Thời gian gia công ngắn nên năng suất cao
f- Có thể thực hiện trong không khí (Các phương pháp khác khó thực hiện được).
g- Có thể gia công vật liệu phi kim loại.
Hình 11 - 29: Hình dáng lỗ thay đổi theo mặt phẳng tiêu cự
GIA CÔNG BẰNG SIÊU ÂM.
I- BẢN CHẤT VÀ SƠ ĐỒ GIA CÔNG
1- Là phương pháp gia công cơ
2- Dùng năng lượng va đập của một số rất lớn các hạt mài có tần số cao lên mặt gia công để tách ra các hạt kim loại có kích thước vai� ?m. Mật độ 3.104 - 105 hạt/cm2. Với tần số va đập 18 - 25 KHz
3- Sơ đồ gia công
( Hình 11-30 )hoặc (5 - 87)
4- Vật liệu dụng cụ thường làm bằng thép dụng cụ hoặc thép hợp kim.
2- KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ &PHẠM VI SỬ DỤNG
1- Gia công được vật liệi kim loại phi kim loại và bán dẫn.
2- Khi chi tiết cố định thì gia công được lỗ (thông hoặc không thông), lỗ định hình thẳng hoặc cong, cắt rãnh hoặc cắt đứt.
3- Khi chi tiết có chuyển động phụ thì có thể thực hiện được các nguyên công: phay, mài, tiện, cắt đứt .
Hình 11 -31 hoặc (5 - 88)
4- Độ mòn dụng cụ cao do vậy ảnh hưởng đến chất lượng, năng suất và giá thành gia công (gia công thủy tinh dụng cụ mòn 1% - 1.5%; HKC 40% - 60% có khi đến 150% khối lượng kim loại bóc ra).
6- Hạt mài dùng nhiều lọai nhưng dùng lọai cacbit Bo sẽ cho năng suất cao nhất.
7- Chất lỏng được dùng có thể là nước, dầu madút, cồn, dầu biến thế. nhưng dùng nước cho năng suất cao hơn.
8- Gia công vật liệu càng dòn và kém bền thì năng suất càng cao như thủy tinh cho 9.000mm3/phút còn HKC chỉ đạt 200mm3/phút.
9- Chủ yếu gia công các bề mặt nhỏ và vật liệu rất cứng mà các biện pháp khác khó gia công.
5- Năng suất gia công phụ thuộc:
Vật liệu gia công,� dụng cụ và hình dáng dụng cụ
Tần số , biên độ dao động của dụng cụ
A�p lực dụng cụ lên chi tiết gia công
Tính chất và nồng độ hạt mài
Tiết diện và chiều sâu cần gia công.
III- ĐỘ CHÍNH XÁC
GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ĐIỆN HÓA.
II- NGUYÊN LÝ HÒA TAN ĐIỆN CỰC (Hình 11- 32)
Hình 11 - 32: Nguyên lý gia công bằng điện hoá ăn mòn.
1- Bình điện phân
2- Dung dịch điện phân
3- Điện cực dương
4- Điện cực âm
Được đánh giá bằng tốc độ hòa tan kim loại của phôi trong dung dịch chất điện phân (Vm/ph )và lượng kim loại được hòa tan trong đơn vị thời gian (Qg/ph).
Chúng tỉ lệ nghịch với khoảng cách (L) giữa hai điện cực hoặc tỉ lệ thuận với mật độ dòng điện ( D ).
Hình (11 - 33)
III- NĂNG SUẤT, CHẤT LƯƠNG GIA CÔNG
1- Năng suất gia công
2- Chất lượng bề mặt phụ thuộc tổ chức kim loại gia công, mật độ dòng điện, vận tốc dịch chuyển của chất địên phân và của điện cực
3- Độ hạt của kim loại gia công càng nhỏ thì khi gia công đạt độ nhẵn đạt càng cao.
Hình 11 -33: sự thay đổi của khoảng cáchgiữa hai điện cực lvà mật độ dòng điện Da theo thời gian
1 và 2: biểu thị sự thay đổi cũa l
3 và 4: biểi thị sự thay đổi của Da
4- Khi tăng mật độ dòng điện thì độ nhám giảm.
Hình ( 11 - 34 )
5- Có hai hình thức gia công:
Điện cực dụng cụ cố định: đơn giản nhưng năng suất và chất lượng gia công không cao.
Hình (5 - 89)
Điện cực dụng cụ di chuyển: tốc độ di chuyển bằng tốc độ hòa tan vật liệu điện cực dương nên nâng cao được năng suất và chất lượng.
Hình (5 - 90)
Hình 11 - 34: Quan hệ giữa chất lượng bề mặt gia công với mật độ dòng điện và độ hạt kim loại.
1- Thép tôi
2- Thép thường hoá
3- Thép ủ
Hình 5 - 89: Sơ đồ gia công chép hình điện hoá với điện cực cố định
Hình 5 - 90: Sơ đồ gia công chép hình điện hoá với điện cực di chuyển
1- Gia công chép hình: gia công các chi tiết có hình dáng phức tạp.
Hình (5 - 89) và (5 - 90).
2- Gia công lỗ: gia công lỗ trụ lỗ định hình.
Hình ( 11 - 36; 11 - 37; 11 - 38 )
3- Khi gia công lỗ hình nào thì điện cực dụng cụ có hình dáng tương ứng.
4- Gia công rãnh then và then hoa.
Hình ( 11 - 39 )
5- Làm cùn cạnh sắc sau khi khoan, phay, mài . hiệu qủa nhất là làm cùn cạnh sắc ở đầu bánh răng (thay cho nguyên công vê đầu răng).
Hình 11 - 36
Hình 11 - 37
Hình 11 - 38
Hình 11 - 39
GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHỐI HỢP.
(MÀI ĐIỆN HÓA )
Là phương pháp tổng hợp các tác dụng điện hóa và tác dụng cơ học của hạt mài.
Có thể g/công mặt phẳng, mặt trụ, mặt định hình hoặc mài dao.
Năng suất mài bằng điện hóa hạt mài không phụ thuộc vào vật liệu hạt mài nhưng lại phụ thuộc mật độ và độ hạt đá mài (mật độ khoảng 25% và độ hạt M10 - M16) có năng suất và chất lượng cao nhất . Ra = 0.05.
Năng suất thấp (so với điện hóa kim cương)
Mật độ dòng điện trên bề mặt gia công thấp do vậy khả năng đốt nóng bề mặt gia công không lớn.
Điện áp sử dụng thấp.
1- Đặc điểm gia công bằng phương pháp điện hóa hạt mài:
2- Cơ chế gia công bằng điện hóa hạt mài như sau:
Hình (5 - 91 )
3- Sơ đồ nguyên tắc khi mài bằng điện hóa hạt mài:
Hình (5 - 92 )
BÀI 3: THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG
A- Ý NGHĨA CỦA CHUẨN BỊ S/X
B- PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ
1- KIỂM TRA TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.
2- XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI.
3- XÁC ĐỊNH TRÌNH TỰ GIA CÔNG HỢP LÝ.
4- THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.
5- SO SÁNH PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ.
Muốn s/xuất thì phải chuẩn bị s/x nhất là trong s/x lớn
Chuẩn bị tốt quá trình s/x thì sẽ góp phần bảo đảm: kỹ thuật, năng xuất và kinh tế. Quá trình từ chuẩn bị sản xuất đến sản xuất như sau:
Hình ( 6 - 1)
Yếu tố quan trọng trong chuẩn bị sản xuất là thiết kế QTCN gia công.
Lập QTCN có hai loại.
A- Ý NGHĨA CỦA CHUẨN BỊ SẢN XUẤT
1- Ý NGHĨA CỦA VIỆC CHUẨN BỊ SẢN XUẤT.
Cho sản phẩm mới để xây dựng nhà máy mới.
Cho sản phẩm mà nhà máy đã có sẵn.
Hướng dẫn công nghệ.
Lập các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Lập kế họach sản xuất và điềi hành sản xuất.
QTCN được thiết kế nhằm mục đích:
Vì nhu cầu của con người và xã hội luôn thay đổi làm cho tính chất và hình dáng của sản phẩm thay đổi theo nên QTCN phải"mềm" phải linh họat để tạo ra sản phẩm theo yêu cầu.
Mức độ tỷ mỷ của QTCN tuỳ thuộc quy mô sản xuất. Mỗi QTCN phải có độ tin cậy theo yêu cầu nhất định.
Theo Markov độ tin cậy của QTCN được viết:
Rt = R(NC1).R(NC2/NC1).R(NC3/NC2)...R(NCn/NCn-1)
Rt = R(NC1).?R(NCi+1/NCi)
Và R(NCi) = R(Nci+1) = hằng số.
2- QTCN HỢP LÝ ( HOẶC TỐI ƯU )PHẢI THOẢ MÃN YÊU CẦU SAU:
Đầu vào
Chuyển đổi
Đầu ra
Đỡ tốn nguyên vật liệu.
Đỡ tốn công chế tạo.
Dễ gia công, lắp ráp.
Đảm bảo được chất lượng chế tạo và giá thành hạ.
B- PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ
I- KIỂM TRA TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.
1- MỤC ĐÍCH :
Dựa vào quy mô s/x và tính hàng loạt của sản phẩm.
Nghiên cứu đồng bộ với kết cấu tổng thể của s/phẩm
Không tách riêng từng phần tử.
Đặt ra và g/quyết triệt để trong từng giai đoạn chế tạo.
Theo điều kiện của nơi sản xuất cụ thể.
2- MỘT SỐ CƠ SỞ KHI NGHIÊN CỨU.
Tìm mọi cách giảm trọng lương chi tiết.
Chọn hệ số an toàn thích hợp.
Tránh phần thừa không làm việc.
Giảm lượng vật liệu cắt gọt, x/định lượng dư g/công hợp lý, chọn đúng hệ số sử dụng vật liệu.
Hình ( 4 - 1 )
3- CÁC CHỈ TIÊU ĐÁNH GIÁ.
Trọng lượng kết cấu nhỏ nhất
Dễ quản lý vật liệu, tránh sử dụng nhầm lẫn.
Dùng kim loại màu và h/kim càng ít càng tốt vì chúng đắt tiền.
Dùng vật liệu có tại địa phương sẽ dễ kiếm, rẻ tiến..
Cố gắng kết hợp các mặt chuẩn: Chuẩn định vị và gốc kích thước.
Dễ điều chỉnh máy để đạt yêu cầu.
Dùng dụng cụ cắt, dụng cụ đo, đồ gá đơn giản.
Dễ dàng đo, kiểm tra và thực hiện ngay trên máy.
Không phải tính lại kích thước trong g/công và đo lường.
Trình tự công nghệ đơn giản và hợp lý.
Chuỗi kích thước công nghệ ngắn.
Quy định kích thước, dung sai, độ nhám hợp lý bằng cách
Sử dụng chi tiết máy và các bề mặt trên chi tiết thống nhất, tiêu chuẩn khi đó không cần vẽ tách chi tiết, trang thiết bị, dụng cụ gia công dễ tìm kiếm, có sẵn.
Đảm bảo độ cứng vững cần thiết khi gia công.
Hình ( 6 - 3 )
Kết cấu đơn giản, dễ gia công.
Hình ( 6 - 4 )và Hình ( 6 - 5 ).
Tiết kiệm nguyên vật liệu.
Hình ( 6 - 6 )và ( 4 - 4 )
Nâng cao năng suất gia công.
Hình ( 6 - 7 )và ( 4 - 7 )
Phân biệt rõ bề mặt gia công và không gia công.
Hình ( 6 - 8 )và ( 4 - 10 )
Phân biệt rõ các bề mặt gia công trên các nguyên công khác nhau.
Hình ( 6 - 9 )
Hình dáng thuận lơi cho gia công cơ cụ thể là:
Giảm bớt hành trình cắt và quãng đường chạy dao không.
Hình ( 6 - 10 )
Tiến dao và thoát dao thuận tiện.
Hình ( 6 - 11 ), ( 6 - 12 ),( 4 - 15 )
Tránh va đập khi gia công.
Hình ( 6 - 13 )
Nên dùng được dụng cụ cắt tiêu chuẩn
Hình ( 6 - 14 )
Các lỗ, các rãnh nên gia công thông suốt.
Hình ( 4 - 19 )
Số lượng chi tiết trong bộ phận cần lắp là ít nhất nhưng vẫn đảm bảo tính năng làm việc
Hình ( 4 - 20 )
Để dễ dàng cho lắp ráp cần vát mép.
Hình ( 4 - 21 )
Không phải thực hiện đồng thời hai mối lắp và giảm bớt khỏang bề mặt cần trượt khi lắp
Hình ( 4 - 22 ) Hình ( 4 - 23 )
Kết cấu cần dễ dàng đảm bảo vị trí đúng của các chi tiết trong bộ phận máy.
Hình ( 4 - 24 )
Lắp ráp có năng suất cao, ít phải rà hoặc tránh phải gia công khi lắp.
Hình ( 4 - 25 )
PHÂN TÍCH MỘT SỐ KẾT CẤU LẮP GHÉP THEO QUAN ĐIỂM CÔNG NGHỆ
Xem trang 112 - 118 CNCTM1-1978
Hình dáng thuận lơi cho lắp ráp cụ thể là :
1- Ý NGHĨA CỦA XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
a- X/định lượng dư hợp lý góp phần bảo đảm hiệu quả k/tế.
b- Lượng dư lớn thì tốn nguyên vật liệu, tốn công gia công, tốn năng lượng v.v.
c- Lượng dư nhỏ thì dao không cắt dược hoặc không khắc phục sai số in dập.
2- ĐỊNH NGHĨA LƯỢNG DƯ :
a- Là lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công cơ khí
b- Lượng dư trung gian ( Zb )
c- Lượng dư tổng cộng ( Zo )
d- Lượng dư đối xứng.
Zo = ? Zbi và 2Zo = 2? Zbi
II- XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI.
Dựa vào kinh nghiệm sản xuất nhiều năm người ta tìm ra lượng dư của bước hay nguyên công cũng như lượng dư tổng cộng và tổng hợp thành các bảng biểu.
Vì không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.
3- CÁC PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.
a- Phương pháp thống kê kinh nghiệm :
Dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải hớt đi để tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh.
Phương pháp này tính cho hai trường hợp (phương pháp KÔVAN):
- Phôi được rà gá sẵn trên máy.
- Dụng cụ được điều chỉnh sẵn trên máy còn phôi
được xác định vị trí nhờ đồ gá (trường hợp này sử
dụng nhiều).
Sơ đồ xác định lượng dư trung gian.
Hình ( 6 - 20 )
Công thức tính lượng dư trung gian:
Hoặc
b- Phương pháp tính toán phân tích .
Khi ?b và ?a cùng phương thì cộng đại số còn khi khác phương thì cộng xác xuất.
Gọi ?k là độ cong vênh đơn vị thì ?a = ?k.l
Khi ?c = 0 và ?k không ảnh hưởng đến kích thước gia công thì lấy ?b = 0.
Khi gia công bằng dụng cụ tự lựa thì ?a = 0.
Khi gia công gang hoặc kim loại màu thì sau bước hoặc nguyên công thứ nhất cho Ta = 0.
Sau ng/công nhiệt luyện để tạo độ cứng thì Ta = 0.
Với nguyên công cuối cùng nhằm giảm độ nhám thì
Zbmin = Rza
Với các bước công nghệ khi tính phải kể đến hệ số giảm sai K
c- Lưu ý trong công thức tính lượng dư trung gian:
Sau khi tính toán lượng dư chúng ta có kích thước phôi.
Trong thực tế phôi được xác định theo hai phương hướng:
Phôi có hình dáng và kích thước gần như chi tiết hoàn chỉnh mục đích giảm chi phí gia công nhưng chi phí chế tạo phôi lớn ( thường dùng trong s/x lớn).
Phôi có lượng dư và dung sai lớn mục đích giảm chi phí chế tạo phôi nhưng chi phí gia công lớn ( dùng trong s/x nhỏ).
Khi xác định loại phôi và p/pháp tạo phôi cần chú ý:
d- Phương hướng xác định kích thước phôi.
Đặc điểm về kết cấu và khả năng chụi tải khi làm việc của sản phẩm.
Sản lượng hàng năm có tính đến lượng dự trữ và phế phẩm.
Đặc tính của loại phôi:đúc, rèn, dập. và lượng dư gia công tương ứng với từng loại.
Điều kiện kỹ thuật và đ/k tổ chức sản xuất thực tế .
a) Chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết ngắn nhất.
b) Hạn chế chi phí gia công, nâng cao hiệu quả s/x.
III- XÁC ĐỊNH TRÌNH TỰ GIA CÔNG HỢP LÝ.
1- MỤC ĐÍCH :
Nghiên cứu chọn chuẩn thô, cách thực hiện nguyên công thứ nhất cẩn thận.
Xác định thứ tự các n/công tiếp theo và cách chọn chuẩn tinh.
Căn cứ vào độ nhám, độ c/xác để chọn phương pháp gia công lần cuối
Cố gắng đảm bảo tính thống nhất khi chọn chuẩn.
Chú ý những nguyên công dễ sinh phế phẩm.
Chú ý những nguyên công dễ sinh biến dạng.
Cố gắng giảm số lần gá, tăng vị trí trong mỗi lần gá.
2- XÁC ĐỊNH TRÌNH TỰ GIA CÔNG HỢP LÝ
Trình tự gia công hợp lý các bề mặt của chi tiết được thể hiện ở thứ tự tối ưu của các nguyên công. Khi xác định thứ tự nguyên công nên theo trình tự sau:
Khi xác định phương án g/ công cần dựa vào các tiêu chuẩn sau:
Khả năng tạo hình của phương pháp gia công.
Vị trí bề mặt gia côn, tránh va đập khi gia công.
Kích thước chi tiết, k/thước bề mặt gia công và phạm vi gá đặt phôi.
Độ c/xác và chất lượng có thể đạt được của phương pháp gia công.
Giá trị nhỏ nhất của lượng dư mà phương pháp g/công cắt thuận lợi.
Điều kiện sản xuất thực tế .
3-CÁC MÔ HÌNH THAM KHẢO ĐỂ LẬP P/ ÁN VÀ TRÌNH TỰ G/CÔNG.
Hình ( 6 - 23 ) , ( 6 - 24 ) và ( 6 - 25 )
4- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG.
Dựa vào điều kiện sản xuất thực tế để chọn cho phù hợp với dạng sản xuất.
Kiểu máy: phải thực hiện được phương pháp gia công đã xác định ứng với đối tương gia công.
Kích thước phạm vi làm việc phải đảm bảo quá trình gia công thuận tiện, an toàn
Chất lượng: bảo đảm chất lượng gia công theo trình tự công nghệ
Công suất và phạm vi điều chỉnh thông số công nghệ
Năng suất không quá cao hoặc quá thấp
Hệ số sử dụng để tận dụng vốn thời gian làm việc (Lý thuyết tạo hình).
IV- THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.
Khi thiết kế nguyên công cần lưu ý:
1/ Chọn máy:
2- Xác định chuẩn công nghệ, phương án gá đặt và trang bị công nghệ
(Đã học trong bài: Chuẩn và gá đặt chi tiết gia công)
3- Xác định thông số công nghệ chủ yếu là chế độ cắt, kiểm nghiệm lực và công suất cắt theo máy đã chọn.
4- Định mức thời gian gia công.
Có thể định mức thời gian bằng phương pháp: bấm giờ và định mức tiêu chuẩn bằng cách tính :
Ttc = Tnc + Tpv + Ttn + Tcbkt/n.
Tnc = To + Tp = ( 1 + ?/100)To.
Tpv = Tpvkt + Tpvtc = (a/100)Tnc
Ttn = (b/100)(Tnc + Tpv ).
Ttc : Thời gian từng chiếc.
Tnc : Thời gian nguyên công.
To : Thời gian cơ bản ( thời gian máy ).
Tp : Thời gian phụ.
Tpv : Thời gian phục vụ.
Ttn : Thời gian tự nhiên.
Theo sơ đồ hình ( 6 - 26 ).
Số máy cần thiết cho một nguyên công:
Tm : Tổng giờ máy để gia công hết sản lượng (giờ/năm)
k : Hệ số năng suất = 0,9 - 0,95.
TM : Thời gian làm việc của một máy theo chế độ làm việc một ca (thường lấy 2200giờ/năm).
m : Số ca sản xuất.
5- Xác định số lượng máy và công nhân.
Số công nhân cần thiết cho một nguyên công:
Tn : Tổng số giờ cần thiết cho cả sản lượng.
K : Hệ số năng suất = 0,9 - 0,95.
Tc : thời gian làm việc thực tế của một công nhân theo chế độ làm việc một ca (thường lấy 2000giờ/năm).
Ro : Số công nhân cần thiết để vận hành một máy.
V- SO SÁNH PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ.
1- Xác định phương án công nghệ nhằm để đảm bảo chỉ tiêu kỹ thuật với chi phí công nghệ ít nhất.
2- Để xác định phương án công nghệ tối ưu người ta thường dựa vào chi phí sản xuất: Ksx
Ksx = Kv + Kl(? + ?) + KM + KD + KG (đồng /năm).
Kv : Chi phí vật liệu.
Kl : Chi phí lương của công nhân s/x.
? : Hệ số lương, bảo hiểm . (lấy ? = 1,14 - 1,23).
? : Hệ số chi phí quản lý, điều hành . (lấy ? =1,5 - 4).
KM : Chi phí về máy.
KD : Chi phí về dụng cụ.
KG : Chi phí về trang bị công nghệ.
Chỉ tiêu thời gian T là thời gian cần thiết để gia công một chi tiết máy trong điều kiện sản xuất phổ biến (thường là thời gian từng chiếc Ttc).
Chỉ tiêu năng suất là số chi tiết được gia công hoàn chỉnh trong đơn vị thời gian (thường là một ca):
Tc : Thời gian trong một ca (giờ/ca)
Ttc : Thời gian từng chiếc (phút/chiếc)
Mo : Số máy một công nhân phụ trách.
3- Chi phí s/x có quan hệ với chỉ tiêu t/gian gia công T, chỉ tiêu năng suất gia công Q và giá thành g/công G.
Giá thành gia công:
N : Sản lượng hàng năm.
G1: Phần giá thành không phụ thuộc vào sản lượng ( phí tổn
thường xuyên cho mỗi chi tiết ).
G1 = Kv + (? + ?)Ttc.Kl ( đồng / chi tiết )
G2: Phần giá thành phụ thuộc vào s/lượng (phí tổn cố định ).
G2 = (KM + KD + KG )/N
O
GA = GB
G
N
NG
GA
GB
4- Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành.
a- Chúng ta biết năng suất được tính:
b- Để tăng Q không nên tăng giờ trong ca s/x (Tc) và khả năng đứng máy của công nhân có hạn nên M0 cũng không thể tăng.
c- Do vậy để tăng Q chỉ có thể giảm Ttc có nghĩa là giảm To và Tp.
Nâng cao ý thức trách nhiệm của con người, có kế hoạch hoá sản xuất, tổ chức phục vụ tốt.
Nâng cao độ chính xác của phôi, xử lý cải thiện trước khi gia công.
Cắt bằng nhiều dao, gia công đồng thời nhiều bề mặt.
Hình (7 - 7)
Chọn chế độ cắt hợp lý hoặc tối ưu.
Giảm chiều dài chạy dao nhất là lượng ăn tới và vượt quá
Hình (7 - 8)
d- Biện pháp giảm To ( thường dùng khi Tp << Tnc ):
Giảm thời gian gá đặt, dùng đồ gá kẹp nhanh, đồ gá vạn năng điều chỉnh.
Làm cho thời gian phụ trùng thời gian chính.
Hình (7 - 10,11,12,13)
Giảm thời gian thay và điều chỉnh dụng cụ cắt: dùng dụng cu tổ hợp, chuyên dùng.
Bố trí chỗ làm việc khoa học hơn.
e- Biện pháp giảm Tp (thường dùng khi Tp khá lớn):
TIÊU CHUẨN HÓA QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
I- KHÁI NIỆM CHUNG
Khi sản xuất thì phải chuẩn bị sản xuất.
Trong chuẩn bị sản xuất có chuẩn bị kỹ thuật và chuẩn bị tổ chức.
Trong chuẩn bị kỹ thuật có chuẩn bị thiết kế và chuẩn bị công nghệ.
Chuẩn bị công nghệ là cầu nối giữa thiết kế và chế tạo.
1- Phương hướng chuẩn bị công nghệ hiện nay.
Nghiên cứu và áp dụng các biện pháp nhằm rút ngắn thời gian, giảm khối lượng lao động trong việc chuẩn bị sản xuất và sản xuất,
áp dụng nhanh tiến bộ khkt như: tự động hóa thiết kế (CAD), tự động hóa sản xuất (CAM), ứng dụng nguyên lý CIM, áp dụng dây chuyền công nghệ tối ưu, linh hoạt, tự động hóa trong sản xuất.
Thường xuyên nghiên cứu bổ xung để hòan thiện QTCN cũ, cải tiến kỹ thuật và tổ chức sản xuất đạt hiệu qủa cao hơn.
Thống nhất hóa tiến đến tiêu chuẩn hóa QTCN. Biện pháp cụ thể là: dùng công nghệ điển hình, công nghệ nhóm và công nghệ tổ hợp.
Giải phóng cán bộ công nghệ khỏi công việc lặt vặt, trùng lặp.
Giảm các trang bị công nghệ trùng lặp.
Đơn giản hóa việc tính khối lượng lao động và vật liệu.
Giảm khối lượng thời gian sắp xếp sản xuất.
3- QTCN tiêu chuẩn tạo điều kiện.
2- Biện pháp cơ bản rút ngắn thời gian, nâng cao hiệu qủa khi chuẩn bị công nghệ là:
II- PHÂN LOẠI ĐỐI TƯỢNG SX
1- Mục đích
Là cơ sở để tiến hành tiêu chuẩn hóa QTCN
Cho phép tập hợp số lượng lớn chi tiết hoặc bộ phận kết cấu của sản phẩm thành một số loại, kiểu, cỡ đồng nhất.
Tạo khả năng gia công và lắp ráp theo trình tự hợp lý.
Tạo cơ sở cho việc tiêu chuẩn hóa toàn bộ các yếu tố cơ bản của quá trình sản xuất.
Cơ sở để phân loại là các đặc điểm về kết cấu của chi tiết, các chi tiết trong một loại có sự thống nhất về: loại vật liệu, hình dáng hình học, kích thước, độ c/xác, độnhám và các đặc trưng khác.
Hình 8 - 1
3- Hệ thống phân loại
Khi xây dựng hệ thống phân loại cần đảm bảo nhận dạng đối tượng nhanh từ đó co quan điểm phân loại sau:
Phân loại theo đặc điểm kết cấu.
Phân loại theo đặc điểm công nghệ.
Phân loại theo đặc điểm kết cấu và công nghệ.
2- Cơ sở để phân loại:
III- CÔNG NGHỆ ĐIỂN HÌNH
1- Mục đìch:
Nhằm xây dựng một QTCN chung cho những đối tượng sx (một chi tiết, bộ phận, cả sản phẩm) có kết cấu giống nhau.
2- Cơ sở của công nghệ điển hình:
Dựa vào việc phân loại chi tiết, bộ phận máy.về mặt kết cấu và công nghệ lập nên đối tượng đại diện có đầy đủ các đặc trưng của chúng.
3- Tác dụng của công nghệ điển hình:
Thống nhất hóa và tiêu chuẩn hóa các nguyên công thông dụng
Hạn chế sự đa dạng của đối tượng về kết cấu và công nghệ trong cùng kiểu.
Giảm khối lượng lao động chuẩn bị sản xuất và các tài liệu trùng lặp về nội dung.
cơ sở áp dụng biện pháp công nghệ và tổ chức tiên tiến Thực hiện chuyên môn hóa sản xuất trên.
4- Nội dung cần thực hiện:
Phân loại chi tiết, bộ phân của sản phẩm thành kiểu (các đối tượng giống nhau hoàn toàn về kết cấu).
Phân tích chọn lựa trong từng kiểu một đối tượng điển hình.
Lập QTCN cho chi tiết điển hình đã chọn.
Xác định trang thiêt bị, dụng cụ, chế độ công nghệ.
5- Yêu cầu của QTCN điển hình:
Là QTCN tiên tiến trong điều kiện sx nhất định.
Dễ dàng cải tiến sau này.
Bảo đảm cho sản xuất đồng bộ.
Tạo khả năng hoàn thiện dần trình độ sản xuất nhằm dạt hiệu qủa kinh tế kĩ thuật tổng hợp ngày càng cao.
6- Mức độ áp dụng
IV- CÔNG NGHỆ NHÓM
1- Cơ sở:
Phân nhóm đối tượng sản xuất theo sự giống nhau từng phần về kết cấu có thể là một hoặc tập hợp vài bề mặt gia công .
Hình (8 - 3 )
Cho phép gia công các chi tiết trong cùng nhóm với cùng trang thiết bị, dụng cụ, trình tự công nghệ (cùng nguyên công).
Đặc trưng công nghệ đối với từng chi tiết cụ thể sẽ khác biệt rất ít so với đặc trưng công nghệ chung của nhóm chi tiết.
Cho phép áp dụng phương pháp gia công tiên tiến, trang thiết bị công nghệ tiên tiến có năng suất cao do việc tăng số lương chi tiết tính cho một đơn vị trng bị công nghệ.
2- Tác dụng
Công nghệ nhóm chỉ nên áp dụng ở một vài nguyên công chính vì:
Quá trình ghép nhóm chi tiết gia công sẽ phức tạp nếu từng chi tiết cụ thể phải ghép nhóm nhiều lần.
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc việc phân nhóm sẽ tốn kém.
Điều hành quản lý quá trình gia công khó khăn.
3- Cần lưu ý
Công nghệ nhóm thường ứng với vài nguyên công chung của chi tiết gia công có kết cấu khác nhau.Còn công nghệ điển hình lại ứng với toàn bộ quá trình công nghệ cho các đối tượng gia công có kết cấu giống nhau.
Công nghệ nhóm thường thực hiện trên từng nguyên công mà cụ thể là trên từng máy.
Nếu các chi tiết có chu kỳ gia công trên nhiều máy thì nên xếp vào công nghệ điển hình.
Công nghệ nhóm hẹp hơn công nghệ điển hình. Nhưng nó rất cụ thể.
4- Đặc điểm công nghệ nhóm.
Muốn đạt hiệu qủa cần:
Loại trừ sự đa dạng của QTCN, nghiên cứu sửa đổi kết cấu, nâng cao tính công nghệ trong kết cấu, thống nhất và tiêu chuẩn hóa.
Sử dụng đồ gá tiên tiến, điều chỉnh nhanh.
Tạo điều kiện để tự động hóa, tiến tới sử dụng dây chuyền linh hoạt.
Phân nhóm chi tiết.
Lập QTCN cho từng nhóm.
Thiết kế các trang bị công nghệ nhóm.
Nội dung cụ thể của từng bước tham khảo trang 59 - 62
5- Các bước thực hiện gia công nhóm :
Phân nhóm tốt là tập hợp được nhiều đặc trưng công nghệ chung cho mỗi nhóm, như vậy là về cơ bản đã xác định được đúng giải pháp công nghệ.
Phân nhóm không phải chỉ dựa vào đặc điểm kết cấu hay công nghệ mà còn phải dựa vào đặc điểm về kiểu, loại, kết cấu của th/bị nhằm đảm bảo quá trình g/công hợp lý ? Có nghĩa là phân nhóm chi tiết gia công trên cơ sở các loại thiết bị cụ thể.
Sơ đồ phân nhóm chi tiết gia công theo thiết bị công nghệ
Hình (8 - 4)
a- Phân nhóm chi tiết
Ghép nhóm chi tiết có hình dáng gần như nhau.
Ghép nhóm chi tiết có mặt chuẩn định vị giống nhau.
Ghép nhóm chi tiết có yêu cầu kỹ thuật gần giống nhau.
Ghép nhóm chi tiết có các bề mặt gia công giống nhau.
Ghép nhóm chi tiết có phương pháp tạo phôi giống nhau.
Ghép n
* Một số tài liệu cũ có thể bị lỗi font khi hiển thị do dùng bộ mã không phải Unikey ...
Người chia sẻ: Huỳnh Quốc Tuấn
Dung lượng: |
Lượt tài: 2
Loại file:
Nguồn : Chưa rõ
(Tài liệu chưa được thẩm định)