Chi tiet dien hinh dang truc

Quy trình công nghệ gia công họ các chi tiết dạng trục.
Đặc điểm kết cấu.
Trục là chi tiết có bề mặt cần gia công cơ bản là mặt tròn xoay ngoài, trong máy móc, trục có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, momen xoắn nên chịu biến dạng phức tạp uốn, xoắn, kéo, nén.
Kết cấu trục rất đa rạng, người ta phân chia các chi tiết dạng trục ra các loại sau:
Trục trơn: Đường kính d của trục không thay đổi suốt chiều dài L của trục. Khi L/ d <4 gọi là trục trơn ngắn, khi l> 10 gọi là trục trơn dài.

Trục bậc: Trên suốt chiều dài L có một số kích thước đường kính khác nhau. Trên trục bậc còn có thể có rãnh then, then hoa hoặc có ren.


Trục rỗng: Là loại trục rỗng ở trong, có tác dụng làm giảm trọng lượng và đôi khi cũng nhằm mục đính lắp ghép.

Trục răng: Là loại trục trên đó có bánh răng liền trục.

Trục lệch tâm: Là loại có những cổ trục không trùng trên một đường tâm. ví dụ: trục cam liền, trục khuỷu.

Yêu cầu kỹ thuật.
Kích thước đường kính các cổ lắp ghép có yêu cầu cấp chính xác 7 ?10, trong một số trường hợp cần đạt đến cấp 5.
Độ chính xác về hình dạng hình học như độ côn, độ ôvan của các trục trong giới hạn 0.25 ? 0.5 dung sai đường kính cổ trục.
Bảo đảm dung sai chiều dài của mỗi bậc trục trong khoảng 0.05 ? 0.2 mm.
Độ đảo hướng tâm của các mặt lắp ghép so với bề mặt chuẩn là 10?20?m.
Độ đảo dọc trục của các vai trục, mặt đầu < 10 ?m.
Độ cong vênh cho phép 0.03 ? 0.05 mm/ m.
Độ không song song của các rãnh then hay then hoa đối với tâm trục không vượt quá 0.01/ 100 mm.
Độ nhám bề mặt các cổ trục lắp ghép đạt Ra=1.25 ? 1.16, của các mặt đầu Rz=40 ?20 và bề mặt không lắp ghép Rz=80 ?40.
Về tính chất cơ lý của bề mặt trục như độ cứng, độ thấm tôi.tuỳ từng trường hợp cụ thể và đặt yêu cầu kỹ thuật.
Ngoài ra một số trục làm việc tốc độ cao còn có yêu cầu cân bằng tĩnh và cân bằng động.

Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi.
Vật liệu chế tạo các chi tiết dạng trục bao gồm thép các bon như C35, C40, C45. Thép hợp kim Crôm như 20Cr, 40Cr., thép hợp kim Niken, Mangan.dùng cho các trục có tải trọng lớn. Các trục máy cán, trục khuỷu, trục chính máy cắt kim loại có thể chế tạo bằng gang có độ bền cao, gang dẻo peclit. Những vật liệu này có tính chống mài mòn cao và giảm rung tốt.
Chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dạng, kết cấu và sản lượng. Với trục trơn thì tốt nhât là phôi thanh, trục bậc có đường kính chênh nhau không nhiều lắm thì dùng phôi cán nóng.
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc, phôi của trục được chế tạo bằng cách rèn tự do, đôi khi dùng phôi cán nóng. Phôi của trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hay hàn ghép từng phần bậc trục lại.
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối, phôi của trục bậc được dập nóng và cũng có thể chế tạo bằng phương pháp đúc.
Tính công nghệ trong kết cấu.
Các bề mặt trên trục có khả năng gia công được bằng các dao thông thường.
Đường kính các cổ trục nên giảm dần về hai đầu, chú ý giữa hai bậc trục phải có góc lượn để giảm tập trung ứng suất.
Nên nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để nâng cao năng suất gia công.
Xem xét đến độ cứng vững của trục khi gia công. Trong những trường hợp gia công bằng nhiều dao thì tỷ lệ L/ d phải nhỏ hơn 10.
Chú ý đến việc chuỗi ghi kích thước, chọn khâu khép kín là khâu khong quan trọng trong lắp ghép để dồn sai lệch về cho nó.
Cần nghiên cứu khả năng thay trục bậc bằng trục trơn.
Quy trình công nghệ gia công.
Chuẩn định vị gia công chi tiết trục.
Các chi tiết dạng trục, yêu cầu về độ đồng tâm của các cổ trục là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục phải cần có chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn tinh thống nhất khi gia công chi tiết trục là hai lỗ tâm ở hai đầu trục. Dùng lỗ tâm làm chuẩn có thể gia công được hầu hết các nguyên công thô, bán tinh và tinh các bề mặt.

Khi dùng hai mũi tâm làm chuẩn định vị để gia công mặt ngoài thì sẽ không có sai số chuẩn cho kích thước đường kính các cổ trục, nhưng sẽ có sai số chuẩn theo chiều dài trục nếu như mũi tâm bên trái là mũi tâm cứng và gia công trục bậc theo phương pháp chỉnh sẵn dao để tự động đạt kích thước.
Sai số chuẩn theo chiều trục ảnh hưởng đến dung sai kích thước cần đảm bảo theo chiều trục của các bậc trục mà chuẩn đo lường là mặt đầu.
Để khắc phục sai số này, dùng chốt tì vào mặt đầu của trục và mũi tâm tuỳ động, như hình sau:
Trong trường hợp gia công trục trong một lần gá để tiện hết chiều dài thì có thể dùng mũi tâm có gắn tốc ở mặt đầu.










Trong quá trình gia công, mũi tâm sau có thể cố định hoặc quay cùng với chi tiết. Khi số vòng quay lớn (>500 v/ph)phải dùng mũi tâm quay.










Ngoài hai lỗ tâm còn có thể lấy chuẩn là mặt ngoài để gia công các mặt ngoài của các bậc trục khác trên trục. Biện pháp thực hiện có thể là cặp trên mâm cặp 3 chấu, 4 chấu, ống kẹp hoặc gá trên khối V tuỳ theo bề mặt gia công là các bề mặt tròn xoay hay các bề mặt có vị trí tương quan so với đường tâm trục.
Ngoài ra, để gia công trục còn có thể dùng chuẩn phối hợp cả mặt ngoài và lỗ tâm. Khi đó trục được kẹp vào mâm cặp hay ống kẹp ở một đầu và ở đầu kia lỗ tâm chống lên mũi tâm.
Thứ tự các nguyên công và biện pháp công nghệ chế tạo trục
Thứ tự gia công các bề mặt.
Gia công chuẩn bị:
Cắt đứt phôi theo kích thước chiều dài của trục hoặc bội số của chiều dài (có kể đến lượng dư cắt đứt) trên máy cắt tự động chuyên dùng, máy cưa hoặc cắt đứt trên máy tiện.
Khoả hai mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm. Nếu trục dài phải dùng luynet thì phải có nguyên công gia công cổ đỡ.

Thứ tự gia công các bề mặt.
Gia công trước nhiệt luyện.
Để nâng cao cơ tính thì trục cần phải được nhiệt luyện. Trước khi nhiệt luyện người ta phải tiến hành gia công thô và bán tinh tất cả các mặt để đảm bảo độ thấm tôi tốt và đồng đều. Các nguyên công trước nhiệt luyện bao gồm:
Tiện thô và bán tinh các mặt trụ trên máy tiện, dùng hai lần gá để gia công đầu
Tiện tinh các mặt trụ. Nếu là trục rỗng thì sau khi tiện thô và bán tinh phải khoan và doa lỗ rồi mới gia công tinh mặt ngoài.
Mài thô một số cổ trục để làm chuẩn phụ khi phay, chuốt mặt định hình hoặc để doa lỗ.
Nắn thẳng trục có đường kính ?<100mm và tỷ lệ chiều dài so với đường kính l>10.
Gia công các mặt định hình như rãnh then, then hoa, răng trên trục, mặt lệch tâm.
Gia công các lỗ vuông góc hoặc làm thành một góc với đường tâm trục, gia công các lỗ có ren.
Thứ tự gia công các bề mặt.
Nhiệt luyện: Nhiệt luyện toàn bộ trục hoặc từng phần bằng dòng điện cao tần theo yêu cầu của chi tiết.
Nắn thẳng sau khi nhiệt luyện để khắc phục biến dạng.
Gia công tinh sau nhiệt luyện:
Mài thô và tinh các cổ trục.
Mài thô và tinh các bề mặt định hình (nếu có).
Đánh bóng.
Tổng kiểm tra.
Biện pháp thực hiện các nguyên công.
Khoả mặt đầu và khoan hai lỗ tâm.
Khi chế tạo các trục có chiều dài L >100mm từ phôi dập hay phôi thanh thì dùng hai lỗ tâm làm chuẩn định vị. Sau khi cắt đứt phôi thì nguyên công khoả mặt đầu và khoan hai lỗ tâm phải thực hiện tiếp theo ngay.
Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, mặt đầu được khoả bằng phương pháp phay, sau đó lấy dấu rồi khoan hai lỗ tâm theo dấu. Cũng có thể gá trục lên mâm cặp, tiện mặt đầu, khoan tâm bằng mũi khoan tâm lắp trên ụ động, sau đó đổi đầu để gia công đầu còn lại.
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, việc khoả mặt đầu được thực hiện bằng cách sau:
Phay mặt đầu trên máy phay có tang quay, sau đó khoan tâm trên máy phay hai phía.
Phay mặt đầu trên máy phay nằm ngang và gia công lỗ trên máy phay chuyên dùng.
Trên máy chuyên dùng tiến hành đồng thời phay mặt đầu và khoan lỗ tâm ở cả hai phía. Sơ đồ theo cách này trình bày trong hình sau:
Khoả mặt đầu và khoan hai lỗ tâm.
Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc.
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc, với phôi cán hoặc phôi rèn tự do thì tuỳ theo hình dạng bên ngoài và kích thước của trục cũng như tỷ lệ giữa chiều dài và đường kính, tỷ lệ giữa các đường kính của cổ trục.
Trong sản xuất hàng loạt nhỏ, mặt ngoài của trục được gia công trên máy tiện thông thường có trang bị thiết bị chép hình thuỷ lực hoặc cơ khí.
Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc.
Thời gian gia công chi tiết trên máy tiện có trang bị bàn dao chép hình rút ngắn từ 2.5 ?3 lần so với khi gia công trên máy tiện thường.
Gia công trên máy CNC thì chương trình được lập sẵn, máy tự động thay dao nên chỉ cần một lần gá có thể gia công các bề mặt từ thô, bán tinh, tinh
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, việc gia công các mặt trục được tiến hành trên các máy bán tự động một trục nhiều dao hoặc nhiều trục nhiều dao, máy tự động chép hình thuỷ lực.
Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc.
Khi tiện nhiều dao trên máy một trục chính năng suất cao hơn hẳn so với một dao. Với những trục lớn và vừa khi sản xuất hàng khối có thể gia công trên máy tiện nhiều trục nhiều dao.
Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc.
Khi sử dụng phương pháp tiện nhiều dao sẽ có một loạt các yếu tố về hệ thống công nghệ và cách điều chỉnh ảnh hưởng đến độ chính xác gia công như:
Sai số do vị trí củ một vài con dao điều chỉnh không chính xác.
Các dao mòn không đều nhau.
Biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ thay đổi.
Vì vậy trên máy tiện bán tự động một trục nhiều dao chỉ có thể đạt CCX 9 ?10 khi tiện thô và cấp 7 ?8 khi tiện tinh. Khi dùng máy tiện bán tự động nhiều dao, nhiều trục thẳng đứng có thể đạt CCX 7 ?8 sau một vài bước.
Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc.
Tiện nhiều dao trên bất kỳ kiểu máy nào cũng đều có ưu điểm hơn tiện một dao là giảm được thời gian gia công cơ bản. Việc bố trí dao có thể thực hiện theo nhiều cách:
Chia đoạn theo chiều dài từng bậc trục.
Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc.
Chia nhỏ các đoạn trục có chiều dài lớn nhất.








Chia theo lượng dư.







Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc.
Ngoài dùng máy tiện bán tự động nhiều dao, trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối để gia công mặt ngoài còn dùng máy tiện bán tự động chép hình thuỷ lực kiểu cơ khí, bàn dao dọc liên hệ với dưỡng chép hình thông qua cơ cấu thuỷ lực và đầu dò.
Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc.
Thời gian để điều chỉnh và điều chỉnh lại máy tiện bán tự động chép hình thuỷ lực giảm đi theo số lượng dao trong giá dao, đơn giản trong việc gá lắp dưỡng mẫu.
Năng suất gia công cao vì có thể cắt ở chế độ cắt cao nếu công suất của máy cho phép.
Tiện chép hình thuỷ lực dùng thuận lợi đối với các trục kém cứng vững, dùng để tiện tinh các trục dài có độ nhẵn bóng cao mà không thể dùng phương pháp cắt nhiều dao được.
Mài thô và tinh các cổ trục.
Những cổ trục đòi hỏi độ chính xác cao và độ nhẵn bóng cao để lắp ghép đều phải mài. Mài các cổ trục đều phải được tiến hành theo hai nguyên công mài thô và mài tinh. Mài có thể gia công theo phương pháp ăn dao dọc và ăn dao ngang.
Mài ăn dao ngang khi chiều dài <80 mm. trong trường hợp này không tiến dao dọc mà chỉ có ngang và chiều dài của đoạn gia công phải nhỏ hơn bề rộng đá mài hoặc khi các mặt định hình tròn xoay bằng hình.
Mài thô và tinh các cổ trục.
Mài tiến dao dọc khi chiều dài L> 80mm. Trong trường hợp này dùng khá phổ biến khi mài trục bởi vì thường cổ trục có chiều dài lớn hơn chiều rộng đá mài. Lượng chạy dao dọc được tính bằng mm/ vòng chi tiết. Trị số của nó phụ thuộc vào độ nhám bề mặt yêu cầu và đường kính của chi tiết.
Mài thô và tinh các cổ trục.
ở nguyên công mài, do thời gian phụ để kiểm tra chi tiết là lớn, vì vậy để nâng cao năng suất, khi mài thường dùng các thiết bị kiểm tra ngay trong quá trình gia công.
Hình sau trình bày sơ đồ cơ cấu kiểm tra một điểm tiếp xúc với điểm rơi.
Gia công các mặt định hình.
Gia công các mặt có ren trên trục.
Ren trên trục bao gồm ren theo chiều trục (có thể là ren ngoài hay ren trong) và ren trên các lỗ (ren trong) được bố trí vuông góc hoặc tạo một góc nào đó so với đường tâm trục.
Gia công ren theo chiều trục. Có hai loại ren là kẹp chặt và truyền lực.
Ren kẹp chặt có khoảng chiều dài ren ngắn. Nếu sản lượng ít có thể thực hiện trên máy tiện ren vít dùng dao tiện ren một lưỡi hay bàn tiện ren. Nếu sản lượng nhiều dùng dao tiện ren hình răng lược để tăng năng suất. Trong sản xuất hàng khối, ren được cắt bằng đầu cắt ren hay dùng phương pháp cán ren.
Ren truyền lực có dạng hình thang hoặc hình vuông. Khi sản lượng ít, ren được gia công trên máy tiện vạn năng. Sản lượng nhiều có thể dùng phương pháp phay ren.
Gia công các mặt định hình.
Sơ đồ phay ren bằng dao phay đĩa.
Gia công ren trên các lỗ tâm làm thành một góc với trục. Loại lỗ ren này thường dùng để bắt bulông kẹp chặt các chi tiết khác với trục. Các lỗ này được cắt bằng tarô ren trên máy tiện, máy khoan, máy bán tự động và tự động. Kiểu máy phụ thuộc vào sản lượng và hình dạng của chi tiết.
Gia công các mặt định hình.
Gia công răng trên trục.
Một số trục có kết cấu răng của bánh răng liền trục. Các trục này thường dùng trong các hộp giảm tốc, hộp số ở các cấp nhanh, khi mà đường kính của bánh răng bé không thể chế tạo bánh rời để lắp then được với trục. Răng trên trục có thể là răng thẳng, răng nghiêng hay răng xoắn.
Cắt răng có thể thực hiện theo phương pháp chép hình hoặc bao hình. Cụ thể sẽ trình bày trong phần sau.
Gia công các mặt định hình.
Gia công rãnh then và then hoa.
Rãnh then thường được gia công trên máy phay.
Trong sản xuất hàng loạt vừa, phay then hoa được thực hiện qua hai lần. đầu tiên phay đường kính, sau đó phay tinh lại mặt bên then hoa bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng. Cũng có thể phay một lần bằng dao phay định hình.
Trong sản xuất hàng loạt lớn, gia công then hoa thực hiện trên máy phay lăn răng (phay bao hình).

Gia công các mặt định hình.
Đối với các trục có đường kính d<60?80 mm thì chỉ cần phay một lần, các trục lớn phải chia ra phay thô và phay tinh. Với các trục phải qua nhiệt luyện thì sau khi khi nhiệt luyện phải qua mài.
Để có qui trình đúng đắn thì phải xem điều kiện kỹ thuật cuả trục then hoa, định tâm theo mặt trong hay mặt ngoài của trục.
Nếu then hoa định tâm theo mặt ngoài thì việc gia công qua các bước sau:
Phay then hoa (có thể để lượng dư cho mài).
Mài mặt cạnh và mặt trụ ngoài sau khi nhiệt luyện.
Nếu then hoa định tâm theo mặt trong thì gia công qua các bước sau:
Phay then hoa (có để lượng dư cho mài).
Phay rãnh thoát đá mài cho mặt trụ trong.
Mài tinh mặt trụ trong và mặt cạnh bằng đá mài định hình.
Gia công các mặt lệch tâm.
Gia công mặt lệch tâm tròn xoay
Để gia công những mặt lệch tâm tròn xoay ta có thể tiện trên mâm cặp 3 chấu bằng cách gá lệch chi tiết đi một đoạn nhờ bề dày của một miếng căn.
Gia công các mặt cam.
Với sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, gia công mặt cam được thực hiện trên máy tiện có đồ gá chép hình. Trong sản xuất hàng loạt lớn, tiện các mặt cam được tiến hành trên các máy tiện bán tự động chép hình. Nguyên lý cắt các mặt cam trên trục có thể thực hiện theo hai phương pháp:
Phương pháp gá dao không lắc lư trong quá trình cắt.
Phương pháp gá dao lắc lư.

Gia công các mặt lệch tâm.
Gia công các mặt lệch tâm.
Các biên dạng của cam cần độ bóng cao nên sau khi tiện cần phải qua bước mài. Mài mặt lệch tâm và mặt cam trên trục có thể thực hiện bằng máy mài với đồ gá chuyên dùng. Nguyên tắc của dạng gia công này là chép hình của cam mẫu và cam thực có thể khác nhau.
Trục gia công và cam mẫu lắp đồng trục và được định vị trên hai mũi tâm lắp trên giá lắc. Cam mẫu và chi tiết gia công phải có cùng tốc độ quay. Để nâng cao độ chính xác và hình dạng của chi tiết gia công, tốc độ quay của chi tiết khi mài thô từ 5?8 m/ phút, khi mài tinh từ 2?3 m/ phút.
Gia công các mặt lệch tâm.
Gia công các bậc trục lệch tâm (trục khuỷu).
Trong các chi tiết dạng trục còn có loại trục mà các bậc của chúng không đồng tâm với độ lệch tâm lớn, gọi là trục khuỷu. Người ta gọi những bậc trục có tâm trùng với tâm quay của trục là cổ chính, các bậc trục lệch tâm là cổ biên. Vấn đề ở đây là gia công cổ biên.
Ta có hai cách gia công cổ biên:
Cách thứ nhất: Gá lệch cổ chính để đưa tâm cổ biên về tâm quay của trục chính.
Gia công các mặt lệch tâm.
Vấn đề ở đây là ta phải định vị góc xoay để tâm cổ biên khỏi bị quay lệch ra khỏi tâm trục chính của máy.
Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ việc khống chế góc xoay có thể thực hiện bằng phương pháp rà đúng trước khi kẹp chặt. Trong sản xuất hàng loạt, dùng một điểm tì nữa trên trục để khống chế góc xoay đó. Điểm tỳ này thường là mặt vát trên má khuỷu
Hoặc lợi dụng một lỗ nhỏ ở mặt đầu bích.
Hoặc lỗ khoan tâm trên má khuỷu.
Gia công các mặt lệch tâm.
Cách thứ hai: Gá bình thường, trục khuỷu vẫn quay quanh tâm cổ chính. Dao được gá trên hai trục khuỷu mẫu hoặc gá trên trục của bánh răng vệ tinh trong hệ bánh răng hành tinh, quay đồng bộ với trục khuỷu cần gia công.
Gia công các mặt lệch tâm.
Khi gia công tinh cổ biên người ta thường dùng phương pháp mài trên máy mài trục khuỷu chuyên dùng hoặc trên máy mài tròn ngoài với đồ gá thích hợp, cách gá đặt cũng giống như khi tiện. Mỗi lần định vị có thể mài được các cổ biên có cùng đường tâm. Sau khi mài xong các cổ biên cùng đường tâm lại phải phân độ đi một góc thích hợp để gia công các cổ biên khác.
Khi mài do đá mài tiến dao ngang nên lực hướng kính và lực cắt lớn, để tránh biến dạng trục về phía đối diện với đá phải dùng các vấu tì đỡ vào cổ biên.
Gia công các lỗ chính xác dọc trục.
ở một số loại trục như trục chính máy cắt kim loại và một vài chi tiết khác như nòng súng thường có lỗ rỗng bên trong hoặc các bề mặt côn, mặt trụ đòi hỏi độc chính xác về kích thước cũng như độ đồng tâm so với mặt ngoài của trục.
Gia công các lỗ chính xác dọc trục.
Có thể xem loại trục này là trục bậc có lỗ rỗng bên trong. Nhiệm vụ của ta ở đây là đưa ra biện pháp gia công các lỗ chính xác bên trong sao cho đồng tâm với mặt ngoài của trục.
Tuỳ theo dạng phôi mà ta có phương pháp gia công thich hợp.
Nếu là phôi đặc từ thép cán hoặc rèn dập thì sau khi tiện thô các bậc ngoài của trục, tiến hành gia công mặt lỗ bằng khoan (với lỗ có L<5d: dùng mũi khoan ruột gà; l>5d: dùng mũi khoan sâu đặc biệt; D = 75?100 mm: khoan vòng) sau đó gia công tinh lỗ bằng tiện trong hoặc khoét, doa.
Sau khi đã có lỗ tinh, dùng lỗ để định vị bằng mũi tâm có khía nhám để gia công tinh mặt ngoài.
Nếu phôi đúc đã có sẵn lỗ thì dùng ngay lỗ thô đó làm chuẩn định vị để gia công thô mặt ngoài các bậc trục. Sau đó dùng mặt ngoài để định vị gia công các lỗ.
Gia công các lỗ chính xác dọc trục.
Độ chính xác hình học của lỗ có bị ảnh hưởng bởi tỷ lệ L/ d. Nếu lỗ quá dài, bản thân chi tiết khi gia công có độ cứng vững thấp đồng thời dao phải dài nên yếu. Do vậy khi gia công lỗ có chiều dài L<5d thì có thể dùng trục dao doa thường. nếu lỗ l>5d thì dùng trục dao lắp nhiều dao để đồng thời gia công các bậc trục trên máy doa. Sau đó lấy lỗ làm chuẩn tinh để gia công mặt ngoài của trục.
Gia công các lỗ chính xác dọc trục.
Đối với chi tiết trục chính máy cắt kim loại thì phần lỗ côn để lắp chuôi dao ở đầu trục chính yêu cầu độ côn chính xác, độ nhám bề mặt và độ đồng tâm cao hơn so với lỗ các cổ trục. Vì vậy, sau khi đã có mặt ngoài tinh phải dùng cổ trục ngoài định vị (thậm chí phải rà theo mặt ngoài thật chính xác và dùng trục côn mẫu để thử) để mài lỗ côn.
Ngoài chuyển động quay đá mài còn có chuyển động chạy dao nghiêng một góc, so với tâm chi tiết. Muốn đảm bảo độ nhám cao hơn thì sau khi mài có thể mài nghiền.
Khoan lỗ vuông góc với đường tâm trục.
Thông thường trục được định vị trên hai khối V, để hạn chế bậc tự do dọc trục có thể dùng một điểm tì phụ tì vào gờ trục hoặc vai trục.
Nếu có khoan thêm lỗ khác vuông góc với đường tâm trục nhưng tạo một góc nào đó với lỗ thứ nhất vừa gia công thì cần khống chế thêm góc xoay bằng một chốt tỳ chống xoay vào lỗ thứ nhất.
Khoan lỗ vuông góc với đường tâm trục.
Trong thực tế có những lỗ xiên một góc so với đường tâm trục. Khi gia công những lỗ này thì việc định vị không khác gì so với lỗ vuông góc với trục
Khoan lỗ vuông góc với đường tâm trục.
Gia công tinh lần cuối.
Đối với các trục thông thường chỉ cần mài tinh là được. Song với một số loại trục cần độ chính xác cao như trục chính máy cắt kim loại, trục khuỷu. thì sau khi mài tinh cần gia công tinh lần cuối bằng cách đánh bóng hoặc mài khôn.
Gia công tinh lần cuối.
Muốn tăng năng suất trong sản xuất hàng loạt, có thể thay việc đánh bóng bằng mài khôn trục. Trên đầu khôn có lắp những thỏi mài, đầu khôn được nối tuỳ động.
Muốn có chất lượng bề mặt cao hơn nữa ta có thể mài siêu tinh.