Chi tiet dien hinh dang cang

1
Quy trình công nghệ chế tạo họ chi tiết dạng càng
Đặc điểm
Càng là loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản song song với nhau, vuông góc với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó. ví dụ: càng gạt, càng nối, cánh tay đòn, đòn kẹp .. .
2
Yêu cầu kỹ thuật
Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7-9, độ nhám bề mặt Ra=0.63?0.32?m.
Độ không song song của tâm các lỗ so với mặt đầu khoảng 0.03 ?0.05mm/ 100mm chiều dài.
Độ không vuông góc của tâm các lỗ so với mặt đầu khoảng 0.05 ?0.1mm/ 100mm bán kính.
Độ không song song của các mặt đầu của các lỗ cơ bản trong khoảng 0.05 ?0.25mm/ 100mm bán kính mặt đầu.
Các rãnh then được gia công cấp chính xác 8 ?10 và độ nhám Rz=40 ?10?m hay Ra=10?2.5?m.
Để nâng cao tuổi thọ của các bề mặt làm việc, các bề mặt này thường được nhiệt luyện đạt độ cứng 50?55HRC.
3
Vật liệu chế tạo
Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết họ càng thường là thép các bon C20, C40, C45; thép hợp kim 18NiMoA, 18Cr2Ni4WA, 40CrMoA có độ bền cao; các loại gang xám GX12-24, GX24-44 hoặc gang dẻo GZ35-10, GZ37-12. Đôi khi còn được chế tạo bằng kim loại màu.
Với những càng làm việc với tải trọng không lớn, có thể chọn vật liệu là gang xám. Những càng có độ cứng vững thấp, làm việc có va đập thì nên chọn vật liệu là gang dẻo. Những càng làm việc với tải trọng lớn cần dùng vật liệu là các loại thép nhiệt luyện để tăng độ bền.
Tuỳ thuộc vào vật liệu và điều kiện cụ thể mà chi tiết dạng càng có thể được tạo phôi bằng nhiều phương pháp như đúc từ gang, đúc từ thép, rèn, dập hoặc đôi khi còn dùng phương pháp hàn.
4
Tính công nghệ trong kết cấu.
Độ cứng vững của càng nhằm tránh biến dạng khi kẹp chặt.
Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song là tốt nhất.
Kết cấu của càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Đối với những càng có lỗ vuông góc với nhau thì kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công các lỗ đó.
Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt cùng một lúc hoặc nhiều chi tiết cùng một lúc.
Hình dạng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
5
Quy trình công nghệ gia công
6
Chuẩn định vị gia công
Để gia công chuẩn tinh cần phải tạo chuẩn thô ở nguyên công đầu tiên. Để gia công mặt đầu làm chuẩn tinh, người ta thường dùng mặt đầu đối diện làm chuẩn thô.
Khi gia công lỗ chính để làm chuẩn tinh cho các nguyên công sau và gia công mặt đầu còn lại, ta thường dùng một mặt đầu đã gia công (chuẩn thô) và vành tròn ngoài của lỗ (chuẩn thô)làm chuẩn.
7
Chuẩn định vị gia công
Để đảm bảo độ chính xác thì việc gia công mặt đầu cần được thực hiện trước khi gia công lỗ cơ bản.
8
Để gia công lỗ cơ bản của càng ngoài phương án định vị như trên thì ta còn có thể thay khối V bên trái bằng một cái chụp định vị vào mép trên của vành ngoài như hình sau
9
Nếu muốn gia công đồng thời 2 mặt đầu của càng ở ngay nguyên công đầu tiên thì có thể chọn phương án định vị vào phần thân không gia công của càng.
10
Sau khi có lỗ và mặt đầu đã gia công, chọn chuẩn tinh là mặt đầu và hai lỗ cơ bản để gia công các mặt còn lại của càng.
Ngoài phương án định vị như trên để gia công càng, trong một số trường hợp có thể dùng chuẩn tinh thống nhất là các mặt đầu và các vấu tì phụ
11
Thứ tự các nguyên công.
Gia công mặt đầu.
Gia công các vấu tì phụ (nếu có).
Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản.
Gia công các lỗ khác, các lỗ có ren và các mặt còn lại.
Hớt sửa, cân bằng trọng lượng (nếu cần).
Kiểm tra
12
Công nghệ chế tạo và các thiết bị thường dùng
13
Gia công các mặt đầu.
Trong sản xuất hàng loạt lớn, nếu phôi có độ chính xác cao, lượng dư gia công nhỏ thì chọn phương pháp mài hoặc chuốt. Phương pháp này vừa đạt năng suất cao, vừa đạt độ chính xác cao.
Trong sản xuất loạt vừa và nhỏ hoặc đơn chiếc, phôi có lượng dư gia công lớn thì chọn phương pháp gia công mặt đầu bằng phay hoặc tiện là thích hợp nhất. Tuy nhiên nếu độ chính xác của phôi thấp thì ngay cả trong sản xuất lớn vẫn phải áp dụng phương pháp phay.
14
Cũng có thể gia công hai mặt của một đầu trên máy phay ngang bằng một bộ dao phay đĩa 3 mặt cắt. Cũng theo cách định vị này, nếu các càng lớn để tăng năng suất gia công ta có thể dùng máy phay nhiều trục gia công đồng thời 4 mặt đầu
15
Để tăng năng suất khi phay, có thể dùng đồ gá gia công hai hay nhiều chi tiết cùng một lúc nếu kết cấu của chi tiết cho phép. Ngoài ra có thể gá hai chi tiết lên đồ gá giống nhau đặt trên bàn máy và tiến hành gia công theo kiểu chạy dao qua lại (hình 1.34a) hoặc các đồ gá đó được đặt trên một bàn quay (hình 1.34b)
16
Gia công các lỗ cơ bản trên càng.
Các lỗ cơ bản trên càng có yêu cầu về độ chính xác bản thân cao vì nó lắp ghép với các chi tiết khác. Nó cũng có yêu cầu về độ chính xác về vị trí tương quan như độ song song đường tâm của các lỗ, độ vuông góc của các lỗ với mặt đầu. Tuỳ theo sản lượng và điều kiện sản xuất cụ thể mà có những biện pháp gia công thích hợp.
Các lỗ chính của càng có thể gia công bằng phương pháp khoan, khoét, doa, chuốt và trong một số trường hợp có thể mài khôn.
Trong sản xuất hàng khối, các lỗ chính được gia công trên các máy tổ hợp nhiều trục chính hay nhiều vị trí, trên máy khoan đứng có lắp đầu khoan nhiều trục và trên máy chuốt.
Trong sản xuất hàng loạt, lỗ được gia công trên máy khoan nhiều chức năng tự động thay dao, máy CNC hoặc máy khoan lắp đầu Rơvonve.
Trong sản xuất nhỏ, sản lượng ít với mọi cỡ của càng, lỗ được gia công trên các máy khoan vạn năng, máy tiện, máy doa ngang bằng phương pháp lấy dấu và rà gá.
17
Thông thường lỗ được gia công qua 3 bước: khoan, khoét, doa. Cũng có thể thay khoét, doa bằng chuốt hay nong lỗ.
Có thể có những phương án thực hiện gia công lỗ như sau:
Gia công một lỗ đầu tiên sau đó dùng lỗ này và mặt đầu để làm chuẩn để gia công lỗ tiếp theo.
18
Gia công lần lượt hay cùng một lúc các lỗ sau một lần gá đặt. Khi đó khoảng cách tâm hai lỗ được đảm bảo nhờ hai bạc dẫn hướng lắp trên phiến dẫn của đồ gá.

19
Sau khi khoan và khoét lỗ có thể gia công bằng phương pháp doa hoặc chuốt để đạt được cấp chính xác và độ bóng theo yêu cầu. Doa có thể thực hiện cùng trong một lần gá với khoan và khoét.
Trong một số trường hợp cần gia công các lỗ chính xác như tay biên của động cơ thì có thêm bước mài khôn.
Đối với những lỗ có lắp bạc đồng thì sau khi gia công tinh (tiện tinh hoặc doa) mới đóng bạc vào. Sau khi đóng bạc cần doa tinh lần cuối.
20/39
21
Gia công các lỗ có ren, lỗ phụ, lỗ kẹp chặt.
Thông thường các lỗ này có yêu cầu độ chính xác không cao, thường là cấp 10, cho nên chỉ cần khoan là đủ. Trong một số trường hợp dùng các lỗ này để định đúng vị trí chính xác giữa càng với một bộ phận nào khác thì chúng được gia công với cấp chính xác 7 (ví dụ: lỗ để lắp bu lông giữa tay biên và nắp tay biên của động cơ).
Việc gia công các lỗ này được tiến hành sau khi gia công các mặt đầu và một hoặc một số lỗ cơ bản. Nếu lỗ có ren thì sau khi gia công lỗ ta tiến hành tarô ren hay tiện ren
22
Gia công các bề mặt làm việc khác và các bề mặt tạo hình của càng.
Ngoài mặt đầu và các lỗ chính, các chi tiết dạng càng còn có nhiều bề mặt tạo hình hay bề mặt làm việc khác nữa. Những bề mặt này có thể là những mặt đầu khác của càng, các mặt cạnh hay các bề mặt định hình khác nữa.
Khi gia công các bề mặt này nên dùng chuẩn tinh thống nhất là một mặt đầu và bề mặt lỗ. Khi chiều dài của lỗ chính lớn hơn đường kính (l>d) có thể định vị bằng chốt trụ dài khống chế 4 BTD và mặt đầu 1 BTD. Bậc tự do chống xoay có thể dùng một điểm nào đó trên càng.
Những bề mặt trên có thể gia công bằng phương pháp phay trên các máy phay hay phay trên các máy khoan vạn năng, phay chép hình hay trên máy CNC.
23/39
24/39
Nguyên công1: Nhiệt luyện: Thường hoá
Nguyên công2: Phay mặt đầu
+ Bước1: Phay thô mặt đầu 1
+ Bước2: Phay thô mặt đầu 2
+ Bước3: Phay bán tinh mặt đầu 1
+ Bước4: Phay tinhmặt đầu 2
+ Bước5: Phay bán tinh mặt đầu 1
+ Bước6: Phay tinh mặt đầu 1
Nguyên công3: Gia công lỗ (mm)
+ Bước1: Khoan lỗ (mm)
+ Bước2: Khoan rộng lỗ (mm)
+ Bước3: Khoét rộng lỗ (mm)
Nguyên công4: Gia công lỗ (mm)
+ Bước1: Khoan lỗ (mm)
+ Bước2: Khoan rông lỗ (mm)
+ Bước3: Khoét rộng 2 lõ (mm)
+ Bước4: Vát mép lỗ 0,5 (mm)
+ Bước5: Doa thô lỗ (mm)
+ Bước6 : Doa tinh lỗ (mm)
25/39
26/39
b/ Gia công lỗ M10x1,5 thứ hai
+ Bước1: Khoan lỗ ? 8,8 (mm)
+ Bước2: Khoét lỗ ? 9 (mm)
+ Bước3: Khoet lỗ ? 9,8 (mm)
+ Bước4: Vát mép lỗ ? 10 (mm)
+ Bước5: Doa lỗ ? 10 (mm)
+ Bước6 : Tarôren lỗ M10x1,5
Nguyên công8: Cắt đứt hai nửa đầu to thanh truyền
Nguyên công9: Phay mặt lắp ghép
+ Bước1: Phay bán tinh
+ Bước2: Phay tinh
Nguyên công10: Phay 2 rãnh định vị bạc
+ Bước1: Phay thô
+ Bước2: Phay tinh
Nguyên công11: Lắp ghép hai nửa đầu to thanh truyền
Nguyên công12: Tiện lỗ ?50(mm)
+ Bước1: Tiện thô bề mặt lỗ ? 49,5 (mm)
+ Bước2: Tện bán tinh lỗ ? 49,8 (mm)
+ Bước3: Tiện tinh lỗ ? 49,9 (mm)
+ Bước4: Vát mép 2 đầu 2x300
27/39
Nguyên công13: Nhiệt luyện
+ Bước1: Tôi thể tích
+ Bước2: Ram cao
Nguyên công14: Mài phẳng mặt đầu
+ Bước1: Mài phẳng thô mặt phẳng đầu 1
+ Bước2: Mài phẳng tinh mặt phẳng đầu 1
+ Bước3: Mài phẳng thô mặt phẳng đầu 2
+ Bước4: Mài phẳng tinh mặt đầu 2
Nguyên công15: Mài khôn lỗ ? 50 H7
Nguyên công16: Mài khôn lỗ ? 30 H7
Nguyên công17: ép bạc vào lỗ ? 30 H7
Nguyên công18: Gia công 2 lỗ dẫn dầu
a/ Gia công lỗ dẫn dầu nghiêng 300 :
+ Bước1: Khoan lỗ 4 thứ 1
+ Bước2: Vát mép 2 x600
b/ Gia công lỗ dẫn dầu thứ 2 :
+ Bước1: Khoan lỗ ? 4 thứ 2
+ Bước2: Vát mép 2x 600 lỗ 2
Nguyên công19: Kiểm tra
28/39
29/39
30/39
31/39
32/39
33/39
34/39
35/39
36/39
37/39
38/39
39/39
40/39
L?p QTCN gia công chi tiết như hv, dạng sản xuất hàng loạt, MDG tự chọn